Грануляторы

Грануляторы

ДГ-1

 

ДГ-3

 

ДГ-7

 

1.Назначение и техническая характеристика

 

Достоинства грануляторов:

  • простота обслуживания
  • лучшее соотношение цена-производительность
  • не требует использования доп. оборудования при производстве гранулы
  • при использовании матрицы с отверстиями диаметром 2.5 мм, получается гранулят аналогичный крупке
  • высокая надежность грануляторов
  • легко встраивается в существующие линии
  • возможен ремонт грануляторов в условиях действующего производства

Технические характеристики грануляторов

Тип гранулятора ДГ-1** ДГ-3**       ДГ-4 ДГ-5 ДГ-7 ДГ-10 ДГ-20 ОГМ-6 К ОГМ-6 ОГМ
-6П
ОГМ
-6ПН
Произво-
дительность,
т/час
0,5-1,5 1-3               до 5 1,5-8 3 -12 4 -10 4-20 1,5-3,5 2,5-4 4-6
Сфера применения Малые
фермерские
хозяйства,
гусиные,
страусиные,
перепелиные
фермы, овчарни
Рыбоводческие,
кролико-
водческие
хозяйства,
откорм
молодняка
КРС и свиней,
средние
птицефабрики
Крупные
свинокомплексы,
птицефабрики,
зернопере-
рабатывающие
предприятия, комбикормовые
заводы
Пред-
назначена для получения гранулы из рассыпного комбикорма
Элеваторы, крупные птицефабрики, спиртзаводы, хлебоприемные предприятия, комбикормовые заводы. (для
трудно-
гранулируемых продуктов)
Мощность, кВт 19,25 37,75         47,95 57,95 97 141 172,5 77,95 92,95 112,95
Габариты:
-длина
-ширина
-высота
140 см
61,5 см
138 см
170см       210см
155см         89см
175см     200 см
214см
112,5
см
223 см
297см
105см
232см
340см
255см
105см
340см
255см
105см
230 см
110 см
234 см
Вес  не более, кг 750 1250           1450 1490 2500 3900 4 000 2630 2675 2700 2750
Входят в состав
комплексного
решения:
ЛГ-1,
ЛГ-1Б
ЛГ-3          ЛГ-4 -- ЛГ-6

**В грануляторах моделейДГ-1 и ДГ-3 передача крутящего моментаэлектродвигателя на главный вал происходит с помощью ременной передачи. Она обеспечивает стабильный режим работы, высокую результативность, низкий уровень шума, простотуэксплуатации и обслуживания.

Преимущества гранулирования комбикорма

  • Снижение удельных затрат на производство кормов ;
  • Сокращение потери корма при хранении и транспортировке;
  • Сохранность кормов в течение продолжительного времени;
  • Получение большой плотности комбикорма. Это значит, что в ограниченном объеме желудка животного помещается увеличенное количество питательных веществ;
  • Уничтожается до 95% колоний плесневых грибов, которые вырабатывают токсины;
  • Крахмал переходит в декстрины - более гидролизуемую форму, позволяющую наиболее эффективно использовать питательные вещества кормов;
  • Равномерное распределение жира по поверхности комбикорма, способствующее лучшей его перевариваемости.

2. Комплектность гранулятор

 

2.1. В комплект поставки входят наименования, приведенные в таблице 3.

Таблица 3

Наименование составных частей Кол-во
1 Гранулятор, собранный в соответствии с конструкторской документацией 1
2 Руководство по эксплуатации 00.000.РЭ 1
3 Упаковочная ведомость 1

3. Устройство и принцип работы

3.

3.1 Гранулятор - самостоятельная составная часть оборудования - предназначенный для дозирования продукта, его перемешивания после увлажнения паром и гранулирования. Его можно использовать также для гранулирования комбикормов, опила, лузги, соломы и других продуктов.

3.2 Гранулятор состоит из прессующего узла 2 (рис. 1), установленного на раме 6, и смесителя 8.

3.2.1 Пресс - основная составная часть гранулятора. Он предназначен для получения гранул из увлажненного продукта путем продавливания ее прессующими вальцамичерез радиальные отверстия кольцевой матрицы.

Пресс состоит из редуктора и узла прессования (в грануляторе модели ДГ – 1 взамен редуктора установлена клиноременная передача, через которую сообщается вращение рабочим органам пресса). Общее устройство его показано на рис. 2.

Быстроходный вал-шестерня вращается в роликоподшипниках, размещенных в гнездах станины 1. Через муфту 28 вал-шестерня соединяется с валом электродви­гателя привода пресса.

Полый тихоходный вал 19, выполненный заодно с фланцем, вращается в  подшипниках 16 и 20, размещенных в станине.

На тихоходном валу жестко закреплено зубчатое колесо 17, постоянно сцепленное с шестерней быстроходного вала.

К фланцу тихоходного вала хомутами 13 прикреплена матрица 9. От проворачивания она зафиксирована шпонкой 11. С торца к матрице прикреплен приемник 6, образующий вместе с ее внутренней полостью камеру прессования.

Внутри тихоходного вала на подшипнике помещена ось 18

На конце оси, входящем в камеру прессования, на шлицах, установлены две плиты. Между плитами расположены два прессующих вальца. Конец эксцентриковой оси вальца в плите установлен во втулке, имеющей шлицевый наружный конец. Втулка жестко закреплена на оси и свободно может вращаться в отверстии плиты.

Узел прессования закрыт кожухом, имеющим патрубок для вывода гранул. Кожух навешен на двух петлях, плотно прижат к щиту и надежно уплотнен резиновым шнуром.

3.2.2 Смеситель - непрерывного действия, служит для перемешивания продукта после увлажнения его связующими компонентами ( паром и т.д.) и одновременного его перемещения вдоль оси к выводному патрубку.

Смеситель представляет собой горизонтальный цилиндр с загрузным и выгрузным патрубками.

Рабочим органом служит мешалка, расположенная по оси цилиндра и вращающаяся в двух подшипниках.

Привод к мешалке осуществлен с помощью клиноременной передачи от электродвигателя. Последний установлен на плите.

Натяжение ремней производится изменением положения плиты.

При выходе в смеситель продукт увлажняется паром.

3.2.3 Дозатор предназначен для перемещения компонентов в горизонтальном направлении и их дозировании, обеспечивает равномерную подачу, для максимальной загрузки основного двигателя.

3.3 Принцип действия гранулятора.

3.3.1 Продукт равномерно подается через дозатор в смеситель, где он увлажняется паром до влажности, необходимой для гранулирования, и интенсивно перемешивается мешалкой (влага способствует образованию прочных гранул). Из смесителя увлажненный продукт выводится в пресс. В камере прессования продукт затягивается между вращающимися матрицей и прессующими вальцами и продавливается в радиальные отверстия матрицы, где под действием большого давления происходит формирование гранул. Выдавленные из отверстий гранулы наталкиваются на неподвижный нож и обламываются. Обломанные гранулы падают вниз и через патрубок кожуха выводятся из пресса.

3.3.2. Гранулы, выходящие из пресса, имеют высокую температуру и непрочны, поэтому их необходимо в дальнейшем охладить.

3.4 Рекомендуемая схема подключения электрооборудования приведена на рис. 5.

3.5 Технологическая схема гранулятора рис. 6.

4. Монтаж гранулятора

4.1. Гранулятор монтируется в помещении категории «Б» СНиП 31-03-2001 (ВП по ПУЭ).

4.2. Перед началом монтажа необходимо проверить комплектность оборудования, наличие крепежа, подготовить необходимый инструмент, материалы и грузоподъемные средства.

4.3. Гранулятор монтируется на предварительно подготовленной площадке с покрытием бетоном или асфальтобетоном 40 с толщиной покрытия не менее 400-500 мм и крепится анкерными болтами.

4.4. Установить гранулятор на место. Подключить систему подачи пара по схеме.

4.5.  Установить в удобном для эксплуатации месте пульт управления. Заземлить корпус гранулятора и пульта.

4.6. Произвести проверку сопротивления обмоток электродвигателя. Сопротивление должно быть не менее 1 МОм.

4.7. Проверить натяжение ремней.

4.8. Подготовка электроснабжения выполняется в соответствии с правилами установки электрооборудования (ПУЭ, шестое изд., перераб. и допол., с измен., 2002г.), правилами промышленной безопасности ПБ 14-586-03.

4.9. Защита электрооборудования выполняется в соответствии с правилами установки электрооборудования (ПУЭ, раздел 3).

4.10. Выполнить подключение эл.снабжения в соответствии с ГОСТ Р 51330.13 – 99 «Электрооборудование взрывозащищенное».

5.Эксплуатация гранулятора

5.1 Подготавливая оборудование к эксплуатации после длительного хранения, проделать следующие работы:

5.1.1      Удалить предохранительную смазку с неокрашенных поверхностей металлических деталей.

5.1.2      Проверить надежность болтовых соединений. Особое внимание уделить креплениям матрицы к фланцу главного вала и направляющих лопаток к плитам.

5.1.3      Проверить уровень масла в редукторе дозатора, при необходимости долить.

5.1.4 Отрегулировать натяжение приводных ремней смесителя.

Контроль натяжения приводных ремней осуществлять при помощи пружинного динамометра или груза по величине прогиба нерабочей ветви ремня от прилагаемого усилия 4 кг. Место приложения усилия должно совпадать с местом промера и находиться приблизительно между опорами.

Замер производить при помощи линейки после проворачивания шкивов на несколько оборотов.

Если работает комплект ремней и один из ремней выходит из строя, снять весь комплект.

Комплектовать новые ремни с ремнями, бывшими в эксплуатации, недопустимо. Ремни, бывшие в употреблении, подбирать в отдельные комплекты.

Натяжение ремней привода смесителя регулировать изменением положения плиты, к которой прикреплен электродвигатель. Номинальная величина прогиба нерабочей ветви ремня - 14 мм.

5.1.5 Для гранулятора модели ДГ – 1 – отрегулировать натяжение ремней гранулятора изменением положения плиты, к которой прикреплен электродвигатель. Номинальная величина прогиба нерабочей ветви ремня – 10 мм.

5.2 Вывести из контакта с матрицей прессующие вальцы.

5.3 Смазать Литолом 24 все точки смазки (кроме подшипников прессующих вальцов, так как масло немного лучше заполняет вальцы при рабочей температуре) . Проверить наличие масла в редукторе и, при необходимости, долить его. Использовать масло индустриальное И-40А ГОСТ 20799-75.

Обкатать все составные части оборудования вхолостую в течение 30 минут. Проверить их работу и убедится в том, что нет вибраций, стуков, не нагреваются подшипники.

5.4 После обкатки оборудования отрегулировать зазоры между матрицей и прессующими вальцами. Такой же порядок подготовки к работе оборудования соблюдать и после его кратковременного хранения.

5.4.1 От правильности регулирования зазоров между матрицей и вальцами зависит производительность пресса, а также срок службы матрицы и вальцов. Поэтому необходимо выдерживать зазоры между матрицей и вальцами в пределах 0,15...0,2 мм.

Регулировать зазоры в следующем порядке:

С помощью регулировочных винтов 3 (рис. 3), вращая рычаг 5 против часовой стрелки, установить между матрицей и вальцом зазор в пределах 0,15...0,20 мм.

Если рычаг 5 доходит до крайнего положения, а зазор остается больше указанных значений, переставить рычаг на шлицах в другое положение и продолжать регулирование.

Значение зазора можно проверить по деформации алюминиевой проволоки, пропущенной между матрицей и вальцом.

5.4.2 В таком же порядке отрегулировать зазор между матрицей и вторым вальцом.

Не подводить валец к матрице, вращая рычаг с эксцентриковой осью по часовой стрелке. Это приводит к заклиниванию вальца, что может вызвать аварию.

Если матрица и вальцы значительно изношены (появились углубления более 0,3 мм), - зазоры при регулировании выдержать в пределах 0,15...0,25 мм почти невозможно. В таком случае регулировать их, подводя валец к вращаемой от руки матрице до тех пор, пока он не начнет прокручиваться. После такого регулирования во время работы пресса вальцы не должны стучать.

5.5 Порядок работы гранулятора.

5.5.1 Включить электродвигатель пресса.

5.5.2 Включить электродвигатель пресса.

5.5.3 Включить электродвигатель смесителя.

5.5.4 Установить минимальную подачу пара.

5.5.5 Следить по амперметру за нагрузкой на электродвигатель пресса. Если она превышает величину Б (см. таб.), выключить подачу продукта, а после падения нагрузки опять включить ее. Повторять этот процесс до тех пор, пока матрица не нагреется и не установится постоянная нагрузка на электродвигатель пресса. Затем постепенно увеличить подачу продукта и довести нагрузку на электродвигатель пресса до номинальной, т.е. до величины В. С увеличением подачи продукта увеличивать подачу пара.

Обозначение величины силы тока Модель гранулятора
ДГ – 1 ДГ – 3 ДГ – 7
Б 31 120 147
В 35 132 164

5.7.6 Следить за качеством гранул. Свежие гранулы можно легко отличить от тех, которые длительное время находились в отверстиях матрицы и поэтому приобрели темно-зеленый или даже черный цвет и характерный блеск.

5.7.7 Если гранулы получаются сравнительно твердыми, но наблюдается большой процент несгранулированной части продукта, увеличить количество подаваемого пара. Помните, что пройдет некоторое время, пока прибавка пара подействует на качество гранул.

5.7.8 Подачу пара увеличивать до тех пор, пока количество несгранулированной части продукта не станет минимальной, а поверхность гранул все еще будет блестящей. Если гранулы с блестящей поверхностью получаются мягкими, это не является признаком некачественной продукции, так как после охлаждения гранулы быстро твердеют.

Если после прибавления пара нагрузка на электродвигатель понижается, можно увеличить подачу продукта.

Если количество несгранулированной части продукта минимальное, но поверхность гранул получается шероховатой, это значит, что продукт переувлажнен. В таком случае нужно или уменьшить количество подаваемого пара, или постепенно увеличить подачу продукта.

Парообразователь должен приготавливать сухой пар давлением 2-3 атм. Если давление меньше, продукт плохо увлажняется паром.

На рис. 8 схематично показана рекомендуемая система ввода пара в смеситель (оборудование системой ввода пара не комплектуется).

НЕ ЗАПУСКАТЬ ПРЕСС С НЕОЧИЩЕННОЙ ОТ ПРОДУКТА КАМЕРОЙ ПРЕССОВАНИЯ - ЭТО МОЖЕТ ПРИВЕСТИ К СРЕЗУ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ ШТИФТОВ ПРИ ЗАПУСКЕ.

5.8 Остановку оборудования после окончания работы производить в строго определенном порядке:

- уменьшить подачу продукта в смеситель;

- выключить электродвигатель смесителя;

- перекрыть вентилем подачу пара;

- перекрыть выходной патрубок. Вручную через лоток, соединяющий смеситель с прессом, засыпать в пресс продукт, смешанный с маслом (20...25 кг продукта на I кг жидкого отработанного масла). Смесь может быть подана в виде гранул и поэтому ее можно использовать много раз. Заполнение отверстий маслянистой смесью способствует легкому запуску пресса;

- выключить электродвигатель пресса;

- очистить камеру прессования от маслянистой смеси, собрав ее в специальную тару;

- смазать подшипники прессующих вальцов.

5.9 Не рекомендуется:

1. Оставлять на длительное время в матрице гранулы, увлажненные паром, так как они разбухают и пуск оборудования очень затрудняется, а отверстия матрицы ржавеют.

2. Оставлять на длительное время камеру прессования и прессующие вальцы с неочищенными рабочими поверхностями. Нужно дать прессу поработать вхолостую 2-3 минуты до исчезновения пленки, которая образуется на внутренней поверхности матрицы и наружной поверхности вальцов. В противном случае может произойти срез предохранительных штифтов при запуске пресса.

3. Смазывать подшипники прессующих вальцов после остывания, так как масло намного лучше заполняет полости подшипников при рабочей температуре.

4. Проворачивать пресс на пол оборота матрицы или более электродвигателем, так как это приводит к порче электрооборудования и срезу предохранительных штифтов. Для проворачивания матрицы вручную предусмотрено несколько отверстий в муфте пресса.

5. Работать долго вхолостую. Это ведет к перегреву подшипников прессующих вальцов и сильному износу рабочих поверхностей матрицы и вальцов.

5.10 Обкатка оборудования с нагрузкой

В целях приработки подшипников, а также зубчатых пар редукторов новое оборудование необходимо обкатать под нагрузкой в следующем порядке:

- 14...20-часовая работа оборудования производительностью не более 400...500 кг-час;

- 5...6-дневная работа оборудования производительностью 800...900 кг/час.

После обкатки обязательно следует сменить масло в редукторе и промыть подшипники прессующих вальцов.

6. Техническое обслуживание гранулятора

Техническое обслуживание включает в себя технические мероприятия, создающие наиболее благоприятные условия для работы деталей, своевременно предупреждающие появление неисправностей и устраняющие дефекты.

В соответствии с назначением, объемом и составом работ, периодичностью выполнения техническое обслуживание подразделяется на следующие виды:

- ежесменное, выполняемое регулярно перед началом работы, во время работы, во время перерывов и после окончания работы;

- периодическое, выполняемое через каждые 240 часов работы.

6.1. Ежесменное техническое обслуживание

Ежесменное техническое обслуживание оборудования - обязательно и специально не планируется. Для проведения этого вида работ выделяется время в начале и в конце смены.

Перед     началом     работы     проверить:

- надежность работы системы ввода пара;

- уровень масла в редукторе;

- степень налипания переувлажненного продукта в смесителе;

- натяжение приводных ремней;

- надежность болтовых соединений оборудования и муфты.

Для проверки надежности работы системы ввода пара проделать следующие операции:

- снять распылитель и при необходимости прочистите сопло в нем;

- открыть кран.

Если в корпусе смесителя налипает толстый слой влажного продукта, его необходимо очистить через специальное окно в корпусе.

Во время работы смазывать подшипники прессующих вальцов через каждые 4 часа работы пресса.

После      окончания      смены     проделать следующую работу:

- очистить оборудование и площадку вокруг него от остатков продукта, крошки, пыли;

- смазать подшипники прессующих вальцов;

- проверить зазоры между матрицей и прессующими вальцами, при необходимости отрегулировать их в пределах 0,15...0,20 мм;

- подтянуть (при необходимости) болтовые соединения.

6.2. Периодическое техническое обслуживание

Периодическое техническое обслуживание следует проводить через каждые 240 часов работы оборудования.

Периодическое техническое обслуживание оборудования состоит из:

- ежесменного технического обслуживания;

- внутренней и наружной чистки составных частей оборудования от остатков продукта и крошки;

- технического обслуживания прессующих вальцов;

- периодической смены масла в редукторе (масло индустриальное И-40А ГОСТ 20799-75);

- технического обслуживания системы ввода пара;

- технического обслуживания электрооборудования.

Во время технического обслуживания электрооборудования тщательно осмотреть электрошкаф (при полностью снятом напряжении), удалить пыль с электроаппаратов, протереть чистой сухой тряпкой камеры главных контактов пускателей. Изношенные контакты пускателей заменить новыми. Подтянуть винтовые соединения. Проверить состояние заземляющего устройства и контактные соединения.

6.2.1. Техническое обслуживание прессующих вальцов.

Периодически, через каждые 240 часов работы, производить полную разборку, мойку деталей в чистом керосине, сборку и регулирование прессующих вальцов.

Установить прессующие вальцы и отрегулировать зазоры между матрицей и вальцами в пределах 0,15...0,20 мм.

При установке вальцов необходимо сохранить их взаимное расположение с матрицей, так как поверхности их приработались. Если это условие не соблюдать – ухудшится работа пресса и сократится срок службы матрицы и вальцов.

6.3. Смазка

Длительная и экономичная работа оборудования в значительной степени зависит от регулярной и тщательной смазки трущихся поверхностей деталей.

Периодичность смазки отдельных точек, а также сорта масел даны в таблице смазки.

Регулярное, через каждые 4 часа работы, смазывание подшипников прессующих вальцов (при рабочей температуре) смазкой ЦИАТИМ-203 по ГОСТ 8773-73 значительно удлиняет срок их службы. Поэтому не применяйте для смазывания подшипников вальцов другие сорсел.

7. Требования безопасности

7.1. К обслуживанию гранулятора допускается персонал, прошедший обязательное обучение и аттестацию по промышленной безопасности в соответствии с разделом 3 ПБ-14-586-03.

7.2. К обслуживанию электрооборудования допускаются лица, прошедшие подготовку и имеющие квалификационную группу по технике безопасности не ниже третьей.

7.3. Монтаж, наладка и обслуживание смесителя должны осуществляться в строгом соответствии с «Правилами устройства электроустановок» (ПУЭ) и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителем».

7.4. Категорически запрещается:

-работать с открытым люком на крышке смесителя;

-производить чистку оборудования, устранять завалы продукта при включенной  машине;

-открывать дверку пульта, находящегося под напряжением;

-производить ремонт электрооборудования под напряжением.

7.5. При эксплуатации и ремонте электрооборудования соблюдать следующие требования безопасности:

-корпус машины должен быть заземлен;

-электропроводка не должна иметь нарушений изоляции;

-сопротивление изоляции обмоток электродвигателя, электропроводки должно быть не менее 1 МОм;

-электродвигатели должны иметь степень защиты IР54 ГОСТ14254, предназначенную для работы в помещениях класса В-IIа;

-сопротивление между заземляющим болтом и каждой доступной прикосновению металлической нетоковедущей частью машины, которая может оказаться под напряжением, не должно превышать 0,1 Ом;

при ремонте электрооборудования и машины необходимо:

-         отключить рубильник;

-         убрать предохранители;

-         проверить отсутствие напряжения на клеммах;

-         вывесить табличку «Не включать! Работают люди!»

7.6. В помещении должна быть обеспечена пожарная безопасность согласно Правилам пожарной безопасности в Российской Федерации. Производственное помещение должно быть оборудовано огнетушителями, пожарным инвентарем (пожарные щиты, пожарные ведра, бочки для воды, ящики для песка и др.) и ручным пожарным инструментом (пожарные ломы, багры, топоры и др.).

Комплектация пожарных щитов и стендов должна соответствовать правилам пожарной безопасности для данной категории объекта, согласованным с органами пожарной охраны.

7.7. Нормы естественного и искусственного освещения производственного помещения должны соответствовать строительным нормам и правилам, и санитарно-гигиеническим нормам. Освещенность рабочего места не менее 150 люкс.

7.8. Микроклимат производственного помещения должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005.

7.9. При проведении огневых работ в здании (электросварка, газосварка, газо и электрорезка и т.д.) необходимо руководствоваться Инструкцией по организации безопасного проведения огневых работ в зданиях и сооружениях взрывопожароопасных производств и объектов по хранению и переработке зерна. 1996г., "Правилами пожарной безопасности для предприятий, организаций и учреждений системы Министерства заготовок СССР" (1978г.), "Правилами техники безопасности и производственной санитарии на  предприятиях по хранению и переработке зерна" (1989г.).

7.10. Значение уровней звуковой мощности в октавных полосах частот (в дБ) и корректированного уровня звуковой мощности (в дБА) приведены в таблице5.

Таблица 5

Значение уровней звуковой мощности (дБ) в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц Значение корректированного уровня звуковой мощности, дБА
31,5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000
93 90 93 92 94 92 91 83 75 93

Уровень звука (дБА) и уровни звукового давления (дБ) в октавных полосах со среднегеометрическими частотами (Гц) не должны превышать значений, допустимых по ГОСТ 12.1.003.

7.11. Величина параметров вибрации не должна превышать значений по ГОСТ 12.1.012, приведенных в таблице 6.

Таблица 6

Среднегеометрические частоты октавных полос, Гц 2 4 8 16 31,5 63
Среднегеометрические значения виброскорости, дБ, не более 74 72 70 68 66 64

7.12. В соответствии п.2.2. ПБ 14-586-03 «Правил промышленной безопасности  для взрывопожароопасных производственных объектов хранения, переработки и использования растительного сырья» предприятие опасного производственного объекта должно иметь план ликвидации аварий и защиты персонала.

 

8. Возможные неисправности и способы их устранения

Неисправность Причина Способ устранения
Срез предохранительных штифтов пресса В камеру прессования попали посторонние предметы (куски металла, камни и т. д.) Очистить камеру прессования

 

Поставить новые предохранительные штифты

Вышли из строя подшипники роллеров Очистить камеру прессования. Снять роллеры, разобрать и тщательно промыть. Продуть смазочные отверстия в осях. Заменить подшипники. Собрать роллеры, отрегулировать осевой зазор в подшипниках в пределах 0,1?0,17мм. Заглушить пробкой задние смазочные отверстия в осях. Установить роллеры на место. Отрегулировать зазор между роллерами и матрицей. При установке роллеров обязательно сохранить взаимное расположение их с матрицей
Затвердели гранулы в отверстии матрицы Очистить камеру прессования.

 

Поставить новые предохранительные штифты.

Дать поработать прессу вхолостую 2—3 минуты. При этом через лоток подать сырье или гранулы вручную небольшими порциями

Неправильно отрегулирован зазор между роллерами и матрицей Очистить камеру прессования.

 

Поставить новые предохранительные штифты.

Отрегулировать зазор между роллерами и матрицей.

При замене штифтов следите за тем, чтобы кнопка выключателя не была нажата. Если она нажата, фланец необходимо повернуть. Категорически запрещается использовать подручные стержни и болты в качестве предохранительного штифта: это приводит к поломке валов пресса.
Происходит забивание сырья в лотке, соединяющем смеситель с прессом Качество гранул не соответствует стандартному Проверить качество гранул. Поверхность гранул должна быть блестящей. Если гранулы с блестящей поверхностью получаются мягкими, это не является признаком не качественности продукции, так как при прохождении системы охлаждения гранулы быстро твердеют. Если количество несгранулированного сырья минимальное, но поверхность гранул получается шероховатой, это значит, что сырье переувлажнено. В таком случае нужно или уменьшить количество подаваемого пара, или дозатором постепенно снизить подачу сырья.
Влажность не соответствует стандартной В процессе гранулирования влажность сырья должна находиться в пределах 8?14%. При меньшей влажности необходимо увлажнить сырье с помощью парогенератора, при большей – просушить сырье
Нагрузка на электродвигатель пресса не соответствует допустимой Уменьшить нагрузку на электродвигатель путем уменьшения количества подаваемого сырья
Упала производительность пресса Увеличение зазора между роллерами и матрицей (если падение производительности незначительное) Очистить камеру прессования.

 

Отрегулировать зазор между роллерами и матрицей

Изменение свойств сырья Уменьшить подачу сырья
Выход из строя одного роллера (если падение производительности значительное) Очистить камеру прессования.

 

Заменить вышедший из строя роллер.

Отрегулировать зазор между роллерами и матрицей

Перебои в подаче сырья Между шнеком дозатора и ротором смесителя в месте ввода пара забилось сырье Снять крышку на  корпусе смесителя.

 

Очистить пространство между шнеком дозатора и ротором смесителя

Перегрев подшипниковых узлов (при работе температура корпусов подшипников не должна превышать 50-60°С) Недостаточная смазка Произвести смазку оборудования согласно схеме смазки
Не уравновешены вращающиеся части Разобрать подшипниковый узел, промыть его и, если подшипник не имеет дефектов, искать причины в подшипниковом узле
Перекошены корпуса подшипников при перекосе рамы или ослаблении их крепления
Загрязнены подшипники, дефектные подшипники
Перебои питания электроэнергией Перегорели предохранители на пульте управления Проверить предохранители и напряжение на линии электропередач, заменить предохранители, обеспечить бесперебойную подачу эл.энергии
Остановились все или отдельные электродвигатели оборудования. Нет сигнала с пульта управления Отсутствует напряжение на линии электропередачи

 

Сработала защита от перегрузки

Срез предохранительных штифтов

Проверить предохранители и наличие напряжения на линии электропередач

 

Заменить штифты

Не запускается двигатель гранулятора Не плотно закрыта крышка камеры прессования

 

Не замкнут конечный выключатель

Закрыть крышку
Неравномерный износ роллеров Неравномерно закреплены роллеры Оценить износ роллеров по конусообразности поверхности. Угломером измерить угол образующийся между цилиндрическими поверхностями (конус), если угол составляет не более 2°, следует переустановить ролики на 180°, если угол износа составляет более 2°, то требуется замена роллеров.

 

Обеспечить равномерное закрепление роллеров.

9. Правила хранения и транспортирования гранулятора

9.1 Правила хранения

Гранулятор следует хранить на месте его установки (монтажа), т.е. в закрытом помещении или под навесом. Его можно ставить на кратковременное или длительное хранение.

Кратковременное хранение – это хранение, при котором продолжительность нерабочего периода составляет от 10 дней до двух месяцев.

Длительное хранение – это хранение, при котором продолжительность нерабочего периода составляет более двух месяцев.

Работы, связанные с подготовкой гранулятора к хранению, производит рабочий под руководством лица, ответственного за хранение. Рабочий сдает, а ответственное лицо принимает оборудование, подготовленное к хранению.

Постановка оборудования на хранение и снятие с хранения оформляется приемо-сдаточным актом. Вместо приемо-сдаточных актов допускается запись в специальном журнале с указанием технического состояния и комплектности гранулятора.

Состояние гранулятора при хранении в закрытых помещениях проверяется через каждые два месяца, а при хранении под навесом – ежемесячно. После сильных ветров, дождей, снежных заносов проверка производится немедленно.

Результаты периодических проверок оформляются актом или записью в журнале или книге проверок.

Ответственность за подготовку и хранение оборудования возлагается на руководителя хозяйства или предприятия, а в подразделениях хозяйств - на лиц, назначенных приказом руководителя хозяйства.

9.2 Требования к длительному хранению

Подготовку гранулятора к длительному хранению необходимо производить не позже чем через 10 дней с момента окончания работ.

Подготавливая гранулятор к длительному хранению, проделать следующие работы:

9.2.1 Наполнить радиальные отверстия матрицы смесью продукта с отработанным маслом (20...25 кг продукта на 1 кг отработанного масла). Для этого включить электродвигатель пресса и вручную через лоток, соединяющий смеситель с прессом, засыпать смесь в камеру прессования. Смесь подавать до тех пор, пока она в виде гранул не начнет выдавливаться из радиальных отверстий матрицы.

9.2.2 Отключить от электросети пульт управления, снять с него амперметр. Закрыть полиэтиленовой пленкой или брезентом отверстия под амперметр и вольтметр.

9.2.3 Произвести наружную и внутреннюю чистку составных частей гранулятора от остатков продукта и ржавчины.

9.2.4 Проверить техническое состояние составных частей гранулятора. Определить возможность их дальнейшей работы без ремонта.

9.2.5 Произвести очередной периодический технический уход с заменой масла в редукторе.

9.2.6 Смазать пресс солидолом "С" ГОСТ 4366-76:

- незащищенные лакокрасочными покрытиями металлические поверхности составных частей гранулятора;

- внутренние поверхности матрицы и приемника пресса;

- наружные поверхности прессующих вальцов;

- резьбовые поверхности регулировочных винтов.

9.2.7 Ослабить натяжение приводных ремней смесителя.

9.2.8 Восстановить поврежденную окраску на металлических составных частях путем нанесения лакокрасочного покрытия.

9.2.9 Зачехлить пульт управления чехлом из полиэтиленовой пленки или брезента.

9.2.10 Проверить и сдать на склад на хранение инструмент и принадлежности, амперметр, вольтметр, ремень смесителя.

9.3 Требования к кратковременному хранению

Подготовку гранулятора к кратковременному хранению необходимо производить непосредственно после окончания работ.

Подготавливая гранулятор к кратковременному хранению, проделать работы, предусмотренные в разделе 9.2, но:

- не снимать с пульта управления амперметр;

- не менять масло в редукторе.

Гранулятор может транспортироваться железнодорожным и автомобильным транспортом. Погрузка и транспортировка производится со строгим соблюдением действующих правил для соответствующего вида транспорта.

При нарушении потребителем (заказчиком) правил хранения и сроков переконсервации предприятие-поставщик ответственности не несет.

10. Утилизация гранулятора

10.1. Гранулятор подлежит утилизации как металлолом на переплавку.

10.2. Перед утилизацией гранулятор должен быть разобран на составные части, удобные для транспортировки с соблюдением мер безопасности, предусмотренных ГОСТ 12.2.003-91 и ГОСТ 12.2.124-90.

10.3. Перед разборкой гранулятор должен быть обесточен.

10.4. Допускается разборка электродвигателей для извлечения из них меди и серебра (при их наличии) и алюминия.

10.5. Конструкция гранулятора после окончания срока его службы и эксплуатации не представляет опасности для жизни, здоровья и окружающей среды.

 

11. Гарантийные обязательства

 

11.1. Предприятие-изготовитель гарантирует отсутствие дефектов материала или качества исполнения в течение нижеуказанных сроков при соблюдении потребителем условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации, установленных эксплуатационной документацией.

11.2. Гарантийный срок –12 месяцев со дня ввода в эксплуатацию, но не более 12 месяцев с момента отгрузки потребителю.

11.3. Гарантийные обязательства на электродвигатели, редукторы, мотор-редукторы осуществляются согласно паспортных данных завода-изготовителя.

11.4. Гарантийные обязательства на пульт управления, поставляемого в составе комплекса, осуществляются согласно паспортных данных завода-изготовителя.

11.5. Гарантия не поддерживается в следующих случаях:

11.5.1. пропуск или несвоевременное проведение технического обслуживания (контролируется по журналу ТО);

11.5.2. нарушение правил эксплуатации, указанных в данном руководстве по эксплуатации оборудования;

11.5.3. любые повреждения и неисправности оборудования, вызванные попаданием в них посторонних предметов, жидкостей и других инородных тел и веществ.

11.5.4. естественного износа деталей, материалов и жидкостей, требующих периодической замены.

11.6. Предприятие-изготовитель освобождается от гарантийных обязательств, в случае самостоятельного и несогласованного с предприятием-изготовителем внесения покупателем любых изменений в конструкцию и комплектацию изделия.

11.7. Ориентировочный ресурс* на рабочие органы гранулятора:

Наименование ДГ – 1 ДГ – 3 ДГ – 7
Матрица, т** 600 1200 1200
Вальцы (2 комп.), т** 600 1200 1200

*При условии предварительной очистки продукта от минеральных примесей (песка, камней, стекла), металлических примесей, влажностью продукта не более 14% при установившемся стабильном режиме работы.

**Ориентировочный ресурс дан при производстве комбикормовых гранул согласно рекомендации по кормлению птицы, свиней и рыбы, при содержании зерновой составляющей не менее 80% и плотности 0,75.

11.8. Правовые отношения между поставщиком (продавцом) и заказчиком (покупателем) устанавливаются в соответствии с главой 30 Гражданского кодекса РФ и законом РФ "О защите прав потребителей".

ДГ-1

 

ДГ-3

 

ДГ-7

 

1.Назначение и техническая характеристика

1.1. Пресс-гранулятор (далее гранулятор) предназначен для получения гранул из комбикормов, отрубей, опила, травяной муки, а также, в зависимости от нужд потребителя, иных исходных материалов, изготовленных с помощью комбикормовых агрегатов, при согласовании с заводом-изготовителем.

Техническая характеристика гранулятора приведена в таблице 1.

Таблица 1

 

п/п

Характеристики ДГ – 1 ДГ – 3 ДГ – 7
1 Производительность см.таб.1.1 см.таб.1.1 см.таб.1.1
2 Суммарная мощность установленных электродвигателей, кВт, не более

 

в т.ч. основного двигателя

-двигателя пресса

-двигателя смесителя

-двигателя дозатора

19,25

 

18,5

0,75

0,75

39,95

 

37

2,2

0,75

97

 

90

5,5

1,5

3 Источник электрической энергии Сеть переменного трехфазного тока напряжением 380В, частотой 50Гц.
4 Частота вращения, мин-1

 

-матрицы

306 305 305
5 Диаметр, мм, не более

 

-матрицы (внутренний)

250 320 400
6 Количество, шт

 

-вальцов

-обламывающих ножей

2

 

2

7 Диаметр радиальных отверстий в матрице, мм от 2 до 10 от 2 до 14
8 Обслуживающий персонал, чел. 1
9 Габаритные размеры, мм, не более

 

Длина

Ширина

Высота

1650

 

650

1820

1980

 

890

1760

2960

 

1030

2280

10 Масса, кг, не более 800 1300 2500

Производительность гранулятора в зависимости

от диаметров отверстий матрицы

Таблица 1.1

Тип гранулятора Диаметр отверстий Производительность* (т/ч) Применение
Птица Свиньи Рыба Опил Фермерские хозяйства
1 2 3 4
ДГ – 1 ?2 0,3 0,4 0,3 /
?2,5 0,4 0,5 0,4 /
?3 0,5 0,8 0,5 /
?3,5 0,7 1,0 0,7 /
?5 / 1,2 / /
?6 / 1,2 / /
ДГ – 3 ?2 1,5 1,7 1,5 / Средние сельско-хозяйственные предприятия
?2,5 1,7 2,0 1,7 /
?3 2,0 2,3 2,0 /
?3,5 2,3 2,8 2,3 /
?5 / 3,8 / 0,3
?6 / 4,5 / 0,4
ДГ – 7 ?2 3,5 4,0 3,2 / Средние и крупные с/х предприятия, производящие гранулы из опила, лузги, шелухи
?2,5 4,0 4,5 3,8 /
?3 4,5 5,0 4,2 /
?3,5 5,0 5,5 4,8 /
?5 / 7,0 / /
?6 / 8,0 / 0,7
?8 / / / 0,8

* Зависимость производительности и диаметров отверстий матриц разработаны согласно рекомендации по кормлению птицы, свиней и рыбы, при содержании зерновой составляющей не менее 80% и плотности 0,75.

Допустимые отклонения присоединительных размеров не должны превышать пределов класса точности «средний» ГОСТ 25670.

1.2. Показатели надежности приведены в таблице 2.

Таблица 2

Наименование показателя Величина

 

показателя

1. Срок службы до капитального ремонта, лет, не менее 3
2. Срок службы, лет, не менее 5
3. Средняя наработка на отказ, (То.), ч, не менее 1000
4. Среднее время восстановления (Тв.о.), ч 6
5. Коэффициент технического использования (Кт.и.), 0,85
6. Критерии отказов

 

Отказ одного из узлов:

Обрыв предохранительных штифтов

Обрыв муфты на прессе

Обрыв ремней на смесителе

Выход из строя подшипников

Обрыв лопасти смесителя

Гранулятор изготавливается в климатическом исполнении "У" категории 3 по ГОСТ15150 для работы в интервале температур от +1 до +40 С.

1.3. Рекомендации по выбору матрицы гранулятора приведены в таб. 1.2.

Таблица 1.2

Тип гранулятора Диаметр отверстий Степень сжатия* Применение
Птица Свиньи Рыба Опил Фермерские хозяйства
1 2 3 4
ДГ – 1 ?2 1:8 1:7,5 1:8,5 /
?2,5 1:8 1:7 1:8 /
?3 1:7,5 1:7 1:8 /
?3,5 1:7 1:6,5 1:7,5 /
?5 / 1:6 / /
?6 / 1:5,5 / /
ДГ – 3 ?2 1:9 1:8 1:10 / Средние сельско-хозяйственные предприятия
?2,5 1:9 1:8 1:10 /
?3 1:8,5 1:7,5 1:9 /
?3,5 1:8 1:7,5 1:8,5 /
?5 / 1:7 / 1:5,5
?6 / 1:6,5 / 1:4,7
ДГ – 7 ?2 1:11 1:9 1:12 / Средние и крупные с/х предприятия, производящие гранулы из опила, лузги, шелухи
?2,5 1:11 1:8,5 1:12 /
?3 1:10,5 1:8,5 1:11,5 /
?3,5 1:10 1:8 1:11,5 /
?5 / 1:7,5 / /
?6 / 1:7,5 / 1:5,5
?8 / / / 1:4,5

* Зависимость степени сжатия и диаметров отверстий матриц разработаны согласно рекомендации по кормлению птицы, свиней и рыбы, при содержании зерновой составляющей не менее 80% и плотности 0,75.

Пример записи при заказе гранулятора ДГ – 1, матрицей с отв. ?2,5, для кормления свиней (см. нумерацию столбцов):

Пресс-гранулятор ДГ – 1 – 2,5 – 2

2. Комплектность гранулятор

 

2.1. В комплект поставки входят наименования, приведенные в таблице 3.

Таблица 3

Наименование составных частей Кол-во
1 Гранулятор, собранный в соответствии с конструкторской документацией 1
2 Руководство по эксплуатации 00.000.РЭ 1
3 Упаковочная ведомость 1

3. Устройство и принцип работы

3.

3.1 Гранулятор - самостоятельная составная часть оборудования - предназначенный для дозирования продукта, его перемешивания после увлажнения паром и гранулирования. Его можно использовать также для гранулирования комбикормов, опила, лузги, соломы и других продуктов.

3.2 Гранулятор состоит из прессующего узла 2 (рис. 1), установленного на раме 6, и смесителя 8.

3.2.1 Пресс - основная составная часть гранулятора. Он предназначен для получения гранул из увлажненного продукта путем продавливания ее прессующими вальцами через радиальные отверстия кольцевой матрицы.

Пресс состоит из редуктора и узла прессования (в грануляторе модели ДГ – 1 взамен редуктора установлена клиноременная передача, через которую сообщается вращение рабочим органам пресса). Общее устройство его показано на рис. 2.

Быстроходный вал-шестерня вращается в роликоподшипниках, размещенных в гнездах станины 1. Через муфту 28 вал-шестерня соединяется с валом электродви­гателя привода пресса.

Полый тихоходный вал 19, выполненный заодно с фланцем, вращается в  подшипниках 16 и 20, размещенных в станине.

На тихоходном валу жестко закреплено зубчатое колесо 17, постоянно сцепленное с шестерней быстроходного вала.

К фланцу тихоходного вала хомутами 13 прикреплена матрица 9. От проворачивания она зафиксирована шпонкой 11. С торца к матрице прикреплен приемник 6, образующий вместе с ее внутренней полостью камеру прессования.

Внутри тихоходного вала на подшипнике помещена ось 18

На конце оси, входящем в камеру прессования, на шлицах, установлены две плиты. Между плитами расположены два прессующих вальца. Конец эксцентриковой оси вальца в плите установлен во втулке, имеющей шлицевый наружный конец. Втулка жестко закреплена на оси и свободно может вращаться в отверстии плиты.

Узел прессования закрыт кожухом, имеющим патрубок для вывода гранул. Кожух навешен на двух петлях, плотно прижат к щиту и надежно уплотнен резиновым шнуром.

3.2.2 Смеситель - непрерывного действия, служит для перемешивания продукта после увлажнения его связующими компонентами ( паром и т.д.) и одновременного его перемещения вдоль оси к выводному патрубку.

Смеситель представляет собой горизонтальный цилиндр с загрузным и выгрузным патрубками.

Рабочим органом служит мешалка, расположенная по оси цилиндра и вращающаяся в двух подшипниках.

Привод к мешалке осуществлен с помощью клиноременной передачи от электродвигателя. Последний установлен на плите.

Натяжение ремней производится изменением положения плиты.

При выходе в смеситель продукт увлажняется паром.

3.2.3 Дозатор предназначен для перемещения компонентов в горизонтальном направлении и их дозировании, обеспечивает равномерную подачу, для максимальной загрузки основного двигателя.

3.3 Принцип действия гранулятора.

3.3.1 Продукт равномерно подается через дозатор в смеситель, где он увлажняется паром до влажности, необходимой для гранулирования, и интенсивно перемешивается мешалкой (влага способствует образованию прочных гранул). Из смесителя увлажненный продукт выводится в пресс. В камере прессования продукт затягивается между вращающимися матрицей и прессующими вальцами и продавливается в радиальные отверстия матрицы, где под действием большого давления происходит формирование гранул. Выдавленные из отверстий гранулы наталкиваются на неподвижный нож и обламываются. Обломанные гранулы падают вниз и через патрубок кожуха выводятся из пресса.

3.3.2. Гранулы, выходящие из пресса, имеют высокую температуру и непрочны, поэтому их необходимо в дальнейшем охладить.

3.4 Рекомендуемая схема подключения электрооборудования приведена на рис. 5.

3.5 Технологическая схема гранулятора рис. 6.

4. Монтаж гранулятора

4.1. Гранулятор монтируется в помещении категории «Б» СНиП 31-03-2001 (ВП по ПУЭ).

4.2. Перед началом монтажа необходимо проверить комплектность оборудования, наличие крепежа, подготовить необходимый инструмент, материалы и грузоподъемные средства.

4.3. Гранулятор монтируется на предварительно подготовленной площадке с покрытием бетоном или асфальтобетоном 40 с толщиной покрытия не менее 400-500 мм и крепится анкерными болтами.

4.4. Установить гранулятор на место. Подключить систему подачи пара по схеме.

4.5.  Установить в удобном для эксплуатации месте пульт управления. Заземлить корпус гранулятора и пульта.

4.6. Произвести проверку сопротивления обмоток электродвигателя. Сопротивление должно быть не менее 1 МОм.

4.7. Проверить натяжение ремней.

4.8. Подготовка электроснабжения выполняется в соответствии с правилами установки электрооборудования (ПУЭ, шестое изд., перераб. и допол., с измен., 2002г.), правилами промышленной безопасности ПБ 14-586-03.

4.9. Защита электрооборудования выполняется в соответствии с правилами установки электрооборудования (ПУЭ, раздел 3).

4.10. Выполнить подключение эл.снабжения в соответствии с ГОСТ Р 51330.13 – 99 «Электрооборудование взрывозащищенное».

5.Эксплуатация гранулятора

5.1 Подготавливая оборудование к эксплуатации после длительного хранения, проделать следующие работы:

5.1.1      Удалить предохранительную смазку с неокрашенных поверхностей металлических деталей.

5.1.2      Проверить надежность болтовых соединений. Особое внимание уделить креплениям матрицы к фланцу главного вала и направляющих лопаток к плитам.

5.1.3      Проверить уровень масла в редукторе дозатора, при необходимости долить.

5.1.4 Отрегулировать натяжение приводных ремней смесителя.

Контроль натяжения приводных ремней осуществлять при помощи пружинного динамометра или груза по величине прогиба нерабочей ветви ремня от прилагаемого усилия 4 кг. Место приложения усилия должно совпадать с местом промера и находиться приблизительно между опорами.

Замер производить при помощи линейки после проворачивания шкивов на несколько оборотов.

Если работает комплект ремней и один из ремней выходит из строя, снять весь комплект.

Комплектовать новые ремни с ремнями, бывшими в эксплуатации, недопустимо. Ремни, бывшие в употреблении, подбирать в отдельные комплекты.

Натяжение ремней привода смесителя регулировать изменением положения плиты, к которой прикреплен электродвигатель. Номинальная величина прогиба нерабочей ветви ремня - 14 мм.

5.1.5 Для гранулятора модели ДГ – 1 – отрегулировать натяжение ремней гранулятора изменением положения плиты, к которой прикреплен электродвигатель. Номинальная величина прогиба нерабочей ветви ремня – 10 мм.

5.2 Вывести из контакта с матрицей прессующие вальцы.

5.3 Смазать Литолом 24 все точки смазки (кроме подшипников прессующих вальцов, так как масло немного лучше заполняет вальцы при рабочей температуре) . Проверить наличие масла в редукторе и, при необходимости, долить его. Использовать масло индустриальное И-40А ГОСТ 20799-75.

Обкатать все составные части оборудования вхолостую в течение 30 минут. Проверить их работу и убедится в том, что нет вибраций, стуков, не нагреваются подшипники.

5.4 После обкатки оборудования отрегулировать зазоры между матрицей и прессующими вальцами. Такой же порядок подготовки к работе оборудования соблюдать и после его кратковременного хранения.

5.4.1 От правильности регулирования зазоров между матрицей и вальцами зависит производительность пресса, а также срок службы матрицы и вальцов. Поэтому необходимо выдерживать зазоры между матрицей и вальцами в пределах 0,15...0,2 мм.

Регулировать зазоры в следующем порядке:

С помощью регулировочных винтов 3 (рис. 3), вращая рычаг 5 против часовой стрелки, установить между матрицей и вальцом зазор в пределах 0,15...0,20 мм.

Если рычаг 5 доходит до крайнего положения, а зазор остается больше указанных значений, переставить рычаг на шлицах в другое положение и продолжать регулирование.

Значение зазора можно проверить по деформации алюминиевой проволоки, пропущенной между матрицей и вальцом.

5.4.2 В таком же порядке отрегулировать зазор между матрицей и вторым вальцом.

Не подводить валец к матрице, вращая рычаг с эксцентриковой осью по часовой стрелке. Это приводит к заклиниванию вальца, что может вызвать аварию.

Если матрица и вальцы значительно изношены (появились углубления более 0,3 мм), - зазоры при регулировании выдержать в пределах 0,15...0,25 мм почти невозможно. В таком случае регулировать их, подводя валец к вращаемой от руки матрице до тех пор, пока он не начнет прокручиваться. После такого регулирования во время работы пресса вальцы не должны стучать.

5.5 Порядок работы гранулятора.

5.5.1 Включить электродвигатель пресса.

5.5.2 Включить электродвигатель пресса.

5.5.3 Включить электродвигатель смесителя.

5.5.4 Установить минимальную подачу пара.

5.5.5 Следить по амперметру за нагрузкой на электродвигатель пресса. Если она превышает величину Б (см. таб.), выключить подачу продукта, а после падения нагрузки опять включить ее. Повторять этот процесс до тех пор, пока матрица не нагреется и не установится постоянная нагрузка на электродвигатель пресса. Затем постепенно увеличить подачу продукта и довести нагрузку на электродвигатель пресса до номинальной, т.е. до величины В. С увеличением подачи продукта увеличивать подачу пара.

Обозначение величины силы тока Модель гранулятора
ДГ – 1 ДГ – 3 ДГ – 7
Б 31 120 147
В 35 132 164

5.7.6 Следить за качеством гранул. Свежие гранулы можно легко отличить от тех, которые длительное время находились в отверстиях матрицы и поэтому приобрели темно-зеленый или даже черный цвет и характерный блеск.

5.7.7 Если гранулы получаются сравнительно твердыми, но наблюдается большой процент несгранулированной части продукта, увеличить количество подаваемого пара. Помните, что пройдет некоторое время, пока прибавка пара подействует на качество гранул.

5.7.8 Подачу пара увеличивать до тех пор, пока количество несгранулированной части продукта не станет минимальной, а поверхность гранул все еще будет блестящей. Если гранулы с блестящей поверхностью получаются мягкими, это не является признаком некачественной продукции, так как после охлаждения гранулы быстро твердеют.

Если после прибавления пара нагрузка на электродвигатель понижается, можно увеличить подачу продукта.

Если количество несгранулированной части продукта минимальное, но поверхность гранул получается шероховатой, это значит, что продукт переувлажнен. В таком случае нужно или уменьшить количество подаваемого пара, или постепенно увеличить подачу продукта.

Парообразователь должен приготавливать сухой пар давлением 2-3 атм. Если давление меньше, продукт плохо увлажняется паром.

На рис. 8 схематично показана рекомендуемая система ввода пара в смеситель (оборудование системой ввода пара не комплектуется).

НЕ ЗАПУСКАТЬ ПРЕСС С НЕОЧИЩЕННОЙ ОТ ПРОДУКТА КАМЕРОЙ ПРЕССОВАНИЯ - ЭТО МОЖЕТ ПРИВЕСТИ К СРЕЗУ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ ШТИФТОВ ПРИ ЗАПУСКЕ.

5.8 Остановку оборудования после окончания работы производить в строго определенном порядке:

- уменьшить подачу продукта в смеситель;

- выключить электродвигатель смесителя;

- перекрыть вентилем подачу пара;

- перекрыть выходной патрубок. Вручную через лоток, соединяющий смеситель с прессом, засыпать в пресс продукт, смешанный с маслом (20...25 кг продукта на I кг жидкого отработанного масла). Смесь может быть подана в виде гранул и поэтому ее можно использовать много раз. Заполнение отверстий маслянистой смесью способствует легкому запуску пресса;

- выключить электродвигатель пресса;

- очистить камеру прессования от маслянистой смеси, собрав ее в специальную тару;

- смазать подшипники прессующих вальцов.

5.9 Не рекомендуется:

1. Оставлять на длительное время в матрице гранулы, увлажненные паром, так как они разбухают и пуск оборудования очень затрудняется, а отверстия матрицы ржавеют.

2. Оставлять на длительное время камеру прессования и прессующие вальцы с неочищенными рабочими поверхностями. Нужно дать прессу поработать вхолостую 2-3 минуты до исчезновения пленки, которая образуется на внутренней поверхности матрицы и наружной поверхности вальцов. В противном случае может произойти срез предохранительных штифтов при запуске пресса.

3. Смазывать подшипники прессующих вальцов после остывания, так как масло намного лучше заполняет полости подшипников при рабочей температуре.

4. Проворачивать пресс на пол оборота матрицы или более электродвигателем, так как это приводит к порче электрооборудования и срезу предохранительных штифтов. Для проворачивания матрицы вручную предусмотрено несколько отверстий в муфте пресса.

5. Работать долго вхолостую. Это ведет к перегреву подшипников прессующих вальцов и сильному износу рабочих поверхностей матрицы и вальцов.

5.10 Обкатка оборудования с нагрузкой

В целях приработки подшипников, а также зубчатых пар редукторов новое оборудование необходимо обкатать под нагрузкой в следующем порядке:

- 14...20-часовая работа оборудования производительностью не более 400...500 кг-час;

- 5...6-дневная работа оборудования производительностью 800...900 кг/час.

После обкатки обязательно следует сменить масло в редукторе и промыть подшипники прессующих вальцов.

6. Техническое обслуживание гранулятора

Техническое обслуживание включает в себя технические мероприятия, создающие наиболее благоприятные условия для работы деталей, своевременно предупреждающие появление неисправностей и устраняющие дефекты.

В соответствии с назначением, объемом и составом работ, периодичностью выполнения техническое обслуживание подразделяется на следующие виды:

- ежесменное, выполняемое регулярно перед началом работы, во время работы, во время перерывов и после окончания работы;

- периодическое, выполняемое через каждые 240 часов работы.

6.1. Ежесменное техническое обслуживание

Ежесменное техническое обслуживание оборудования - обязательно и специально не планируется. Для проведения этого вида работ выделяется время в начале и в конце смены.

Перед     началом     работы     проверить:

- надежность работы системы ввода пара;

- уровень масла в редукторе;

- степень налипания переувлажненного продукта в смесителе;

- натяжение приводных ремней;

- надежность болтовых соединений оборудования и муфты.

Для проверки надежности работы системы ввода пара проделать следующие операции:

- снять распылитель и при необходимости прочистите сопло в нем;

- открыть кран.

Если в корпусе смесителя налипает толстый слой влажного продукта, его необходимо очистить через специальное окно в корпусе.

Во время работы смазывать подшипники прессующих вальцов через каждые 4 часа работы пресса.

После      окончания      смены     проделать следующую работу:

- очистить оборудование и площадку вокруг него от остатков продукта, крошки, пыли;

- смазать подшипники прессующих вальцов;

- проверить зазоры между матрицей и прессующими вальцами, при необходимости отрегулировать их в пределах 0,15...0,20 мм;

- подтянуть (при необходимости) болтовые соединения.

6.2. Периодическое техническое обслуживание

Периодическое техническое обслуживание следует проводить через каждые 240 часов работы оборудования.

Периодическое техническое обслуживание оборудования состоит из:

- ежесменного технического обслуживания;

- внутренней и наружной чистки составных частей оборудования от остатков продукта и крошки;

- технического обслуживания прессующих вальцов;

- периодической смены масла в редукторе (масло индустриальное И-40А ГОСТ 20799-75);

- технического обслуживания системы ввода пара;

- технического обслуживания электрооборудования.

Во время технического обслуживания электрооборудования тщательно осмотреть электрошкаф (при полностью снятом напряжении), удалить пыль с электроаппаратов, протереть чистой сухой тряпкой камеры главных контактов пускателей. Изношенные контакты пускателей заменить новыми. Подтянуть винтовые соединения. Проверить состояние заземляющего устройства и контактные соединения.

6.2.1. Техническое обслуживание прессующих вальцов.

Периодически, через каждые 240 часов работы, производить полную разборку, мойку деталей в чистом керосине, сборку и регулирование прессующих вальцов.

Установить прессующие вальцы и отрегулировать зазоры между матрицей и вальцами в пределах 0,15...0,20 мм.

При установке вальцов необходимо сохранить их взаимное расположение с матрицей, так как поверхности их приработались. Если это условие не соблюдать – ухудшится работа пресса и сократится срок службы матрицы и вальцов.

6.3. Смазка

Длительная и экономичная работа оборудования в значительной степени зависит от регулярной и тщательной смазки трущихся поверхностей деталей.

Периодичность смазки отдельных точек, а также сорта масел даны в таблице смазки.

Регулярное, через каждые 4 часа работы, смазывание подшипников прессующих вальцов (при рабочей температуре) смазкой ЦИАТИМ-203 по ГОСТ 8773-73 значительно удлиняет срок их службы. Поэтому не применяйте для смазывания подшипников вальцов другие сорсел.

7. Требования безопасности

7.1. К обслуживанию гранулятора допускается персонал, прошедший обязательное обучение и аттестацию по промышленной безопасности в соответствии с разделом 3 ПБ-14-586-03.

7.2. К обслуживанию электрооборудования допускаются лица, прошедшие подготовку и имеющие квалификационную группу по технике безопасности не ниже третьей.

7.3. Монтаж, наладка и обслуживание смесителя должны осуществляться в строгом соответствии с «Правилами устройства электроустановок» (ПУЭ) и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителем».

7.4. Категорически запрещается:

-работать с открытым люком на крышке смесителя;

-производить чистку оборудования, устранять завалы продукта при включенной  машине;

-открывать дверку пульта, находящегося под напряжением;

-производить ремонт электрооборудования под напряжением.

7.5. При эксплуатации и ремонте электрооборудования соблюдать следующие требования безопасности:

-корпус машины должен быть заземлен;

-электропроводка не должна иметь нарушений изоляции;

-сопротивление изоляции обмоток электродвигателя, электропроводки должно быть не менее 1 МОм;

-электродвигатели должны иметь степень защиты IР54 ГОСТ14254, предназначенную для работы в помещениях класса В-IIа;

-сопротивление между заземляющим болтом и каждой доступной прикосновению металлической нетоковедущей частью машины, которая может оказаться под напряжением, не должно превышать 0,1 Ом;

при ремонте электрооборудования и машины необходимо:

-         отключить рубильник;

-         убрать предохранители;

-         проверить отсутствие напряжения на клеммах;

-         вывесить табличку «Не включать! Работают люди!»

7.6. В помещении должна быть обеспечена пожарная безопасность согласно Правилам пожарной безопасности в Российской Федерации. Производственное помещение должно быть оборудовано огнетушителями, пожарным инвентарем (пожарные щиты, пожарные ведра, бочки для воды, ящики для песка и др.) и ручным пожарным инструментом (пожарные ломы, багры, топоры и др.).

Комплектация пожарных щитов и стендов должна соответствовать правилам пожарной безопасности для данной категории объекта, согласованным с органами пожарной охраны.

7.7. Нормы естественного и искусственного освещения производственного помещения должны соответствовать строительным нормам и правилам, и санитарно-гигиеническим нормам. Освещенность рабочего места не менее 150 люкс.

7.8. Микроклимат производственного помещения должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005.

7.9. При проведении огневых работ в здании (электросварка, газосварка, газо и электрорезка и т.д.) необходимо руководствоваться Инструкцией по организации безопасного проведения огневых работ в зданиях и сооружениях взрывопожароопасных производств и объектов по хранению и переработке зерна. 1996г., "Правилами пожарной безопасности для предприятий, организаций и учреждений системы Министерства заготовок СССР" (1978г.), "Правилами техники безопасности и производственной санитарии на  предприятиях по хранению и переработке зерна" (1989г.).

7.10. Значение уровней звуковой мощности в октавных полосах частот (в дБ) и корректированного уровня звуковой мощности (в дБА) приведены в таблице5.

Таблица 5

Значение уровней звуковой мощности (дБ) в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц Значение корректированного уровня звуковой мощности, дБА
31,5 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000
93 90 93 92 94 92 91 83 75 93

Уровень звука (дБА) и уровни звукового давления (дБ) в октавных полосах со среднегеометрическими частотами (Гц) не должны превышать значений, допустимых по ГОСТ 12.1.003.

7.11. Величина параметров вибрации не должна превышать значений по ГОСТ 12.1.012, приведенных в таблице 6.

Таблица 6

Среднегеометрические частоты октавных полос, Гц 2 4 8 16 31,5 63
Среднегеометрические значения виброскорости, дБ, не более 74 72 70 68 66 64

7.12. В соответствии п.2.2. ПБ 14-586-03 «Правил промышленной безопасности  для взрывопожароопасных производственных объектов хранения, переработки и использования растительного сырья» предприятие опасного производственного объекта должно иметь план ликвидации аварий и защиты персонала.

 

8. Возможные неисправности и способы их устранения

Неисправность Причина Способ устранения
Срез предохранительных штифтов пресса В камеру прессования попали посторонние предметы (куски металла, камни и т. д.) Очистить камеру прессования

 

Поставить новые предохранительные штифты

Вышли из строя подшипники роллеров Очистить камеру прессования. Снять роллеры, разобрать и тщательно промыть. Продуть смазочные отверстия в осях. Заменить подшипники. Собрать роллеры, отрегулировать осевой зазор в подшипниках в пределах 0,1?0,17мм. Заглушить пробкой задние смазочные отверстия в осях. Установить роллеры на место. Отрегулировать зазор между роллерами и матрицей. При установке роллеров обязательно сохранить взаимное расположение их с матрицей
Затвердели гранулы в отверстии матрицы Очистить камеру прессования.

 

Поставить новые предохранительные штифты.

Дать поработать прессу вхолостую 2—3 минуты. При этом через лоток подать сырье или гранулы вручную небольшими порциями

Неправильно отрегулирован зазор между роллерами и матрицей Очистить камеру прессования.

 

Поставить новые предохранительные штифты.

Отрегулировать зазор между роллерами и матрицей.

При замене штифтов следите за тем, чтобы кнопка выключателя не была нажата. Если она нажата, фланец необходимо повернуть. Категорически запрещается использовать подручные стержни и болты в качестве предохранительного штифта: это приводит к поломке валов пресса.
Происходит забивание сырья в лотке, соединяющем смеситель с прессом Качество гранул не соответствует стандартному Проверить качество гранул. Поверхность гранул должна быть блестящей. Если гранулы с блестящей поверхностью получаются мягкими, это не является признаком не качественности продукции, так как при прохождении системы охлаждения гранулы быстро твердеют. Если количество несгранулированного сырья минимальное, но поверхность гранул получается шероховатой, это значит, что сырье переувлажнено. В таком случае нужно или уменьшить количество подаваемого пара, или дозатором постепенно снизить подачу сырья.
Влажность не соответствует стандартной В процессе гранулирования влажность сырья должна находиться в пределах 8?14%. При меньшей влажности необходимо увлажнить сырье с помощью парогенератора, при большей – просушить сырье
Нагрузка на электродвигатель пресса не соответствует допустимой Уменьшить нагрузку на электродвигатель путем уменьшения количества подаваемого сырья
Упала производительность пресса Увеличение зазора между роллерами и матрицей (если падение производительности незначительное) Очистить камеру прессования.

 

Отрегулировать зазор между роллерами и матрицей

Изменение свойств сырья Уменьшить подачу сырья
Выход из строя одного роллера (если падение производительности значительное) Очистить камеру прессования.

 

Заменить вышедший из строя роллер.

Отрегулировать зазор между роллерами и матрицей

Перебои в подаче сырья Между шнеком дозатора и ротором смесителя в месте ввода пара забилось сырье Снять крышку на  корпусе смесителя.

 

Очистить пространство между шнеком дозатора и ротором смесителя

Перегрев подшипниковых узлов (при работе температура корпусов подшипников не должна превышать 50-60°С) Недостаточная смазка Произвести смазку оборудования согласно схеме смазки
Не уравновешены вращающиеся части Разобрать подшипниковый узел, промыть его и, если подшипник не имеет дефектов, искать причины в подшипниковом узле
Перекошены корпуса подшипников при перекосе рамы или ослаблении их крепления
Загрязнены подшипники, дефектные подшипники
Перебои питания электроэнергией Перегорели предохранители на пульте управления Проверить предохранители и напряжение на линии электропередач, заменить предохранители, обеспечить бесперебойную подачу эл.энергии
Остановились все или отдельные электродвигатели оборудования. Нет сигнала с пульта управления Отсутствует напряжение на линии электропередачи

 

Сработала защита от перегрузки

Срез предохранительных штифтов

Проверить предохранители и наличие напряжения на линии электропередач

 

Заменить штифты

Не запускается двигатель гранулятора Не плотно закрыта крышка камеры прессования

 

Не замкнут конечный выключатель

Закрыть крышку
Неравномерный износ роллеров Неравномерно закреплены роллеры Оценить износ роллеров по конусообразности поверхности. Угломером измерить угол образующийся между цилиндрическими поверхностями (конус), если угол составляет не более 2°, следует переустановить ролики на 180°, если угол износа составляет более 2°, то требуется замена роллеров.

 

Обеспечить равномерное закрепление роллеров.

9. Правила хранения и транспортирования гранулятора

9.1 Правила хранения

Гранулятор следует хранить на месте его установки (монтажа), т.е. в закрытом помещении или под навесом. Его можно ставить на кратковременное или длительное хранение.

Кратковременное хранение – это хранение, при котором продолжительность нерабочего периода составляет от 10 дней до двух месяцев.

Длительное хранение – это хранение, при котором продолжительность нерабочего периода составляет более двух месяцев.

Работы, связанные с подготовкой гранулятора к хранению, производит рабочий под руководством лица, ответственного за хранение. Рабочий сдает, а ответственное лицо принимает оборудование, подготовленное к хранению.

Постановка оборудования на хранение и снятие с хранения оформляется приемо-сдаточным актом. Вместо приемо-сдаточных актов допускается запись в специальном журнале с указанием технического состояния и комплектности гранулятора.

Состояние гранулятора при хранении в закрытых помещениях проверяется через каждые два месяца, а при хранении под навесом – ежемесячно. После сильных ветров, дождей, снежных заносов проверка производится немедленно.

Результаты периодических проверок оформляются актом или записью в журнале или книге проверок.

Ответственность за подготовку и хранение оборудования возлагается на руководителя хозяйства или предприятия, а в подразделениях хозяйств - на лиц, назначенных приказом руководителя хозяйства.

9.2 Требования к длительному хранению

Подготовку гранулятора к длительному хранению необходимо производить не позже чем через 10 дней с момента окончания работ.

Подготавливая гранулятор к длительному хранению, проделать следующие работы:

9.2.1 Наполнить радиальные отверстия матрицы смесью продукта с отработанным маслом (20...25 кг продукта на 1 кг отработанного масла). Для этого включить электродвигатель пресса и вручную через лоток, соединяющий смеситель с прессом, засыпать смесь в камеру прессования. Смесь подавать до тех пор, пока она в виде гранул не начнет выдавливаться из радиальных отверстий матрицы.

9.2.2 Отключить от электросети пульт управления, снять с него амперметр. Закрыть полиэтиленовой пленкой или брезентом отверстия под амперметр и вольтметр.

9.2.3 Произвести наружную и внутреннюю чистку составных частей гранулятора от остатков продукта и ржавчины.

9.2.4 Проверить техническое состояние составных частей гранулятора. Определить возможность их дальнейшей работы без ремонта.

9.2.5 Произвести очередной периодический технический уход с заменой масла в редукторе.

9.2.6 Смазать пресс солидолом "С" ГОСТ 4366-76:

- незащищенные лакокрасочными покрытиями металлические поверхности составных частей гранулятора;

- внутренние поверхности матрицы и приемника пресса;

- наружные поверхности прессующих вальцов;

- резьбовые поверхности регулировочных винтов.

9.2.7 Ослабить натяжение приводных ремней смесителя.

9.2.8 Восстановить поврежденную окраску на металлических составных частях путем нанесения лакокрасочного покрытия.

9.2.9 Зачехлить пульт управления чехлом из полиэтиленовой пленки или брезента.

9.2.10 Проверить и сдать на склад на хранение инструмент и принадлежности, амперметр, вольтметр, ремень смесителя.

9.3 Требования к кратковременному хранению

Подготовку гранулятора к кратковременному хранению необходимо производить непосредственно после окончания работ.

Подготавливая гранулятор к кратковременному хранению, проделать работы, предусмотренные в разделе 9.2, но:

- не снимать с пульта управления амперметр;

- не менять масло в редукторе.

Гранулятор может транспортироваться железнодорожным и автомобильным транспортом. Погрузка и транспортировка производится со строгим соблюдением действующих правил для соответствующего вида транспорта.

При нарушении потребителем (заказчиком) правил хранения и сроков переконсервации предприятие-поставщик ответственности не несет.

10. Утилизация гранулятора

10.1. Гранулятор подлежит утилизации как металлолом на переплавку.

10.2. Перед утилизацией гранулятор должен быть разобран на составные части, удобные для транспортировки с соблюдением мер безопасности, предусмотренных ГОСТ 12.2.003-91 и ГОСТ 12.2.124-90.

10.3. Перед разборкой гранулятор должен быть обесточен.

10.4. Допускается разборка электродвигателей для извлечения из них меди и серебра (при их наличии) и алюминия.

10.5. Конструкция гранулятора после окончания срока его службы и эксплуатации не представляет опасности для жизни, здоровья и окружающей среды.

 

11. Гарантийные обязательства

 

11.1. Предприятие-изготовитель гарантирует отсутствие дефектов материала или качества исполнения в течение нижеуказанных сроков при соблюдении потребителем условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации, установленных эксплуатационной документацией.

11.2. Гарантийный срок –12 месяцев со дня ввода в эксплуатацию, но не более 12 месяцев с момента отгрузки потребителю.

11.3. Гарантийные обязательства на электродвигатели, редукторы, мотор-редукторы осуществляются согласно паспортных данных завода-изготовителя.

11.4. Гарантийные обязательства на пульт управления, поставляемого в составе комплекса, осуществляются согласно паспортных данных завода-изготовителя.

11.5. Гарантия не поддерживается в следующих случаях:

11.5.1. пропуск или несвоевременное проведение технического обслуживания (контролируется по журналу ТО);

11.5.2. нарушение правил эксплуатации, указанных в данном руководстве по эксплуатации оборудования;

11.5.3. любые повреждения и неисправности оборудования, вызванные попаданием в них посторонних предметов, жидкостей и других инородных тел и веществ.

11.5.4. естественного износа деталей, материалов и жидкостей, требующих периодической замены.

11.6. Предприятие-изготовитель освобождается от гарантийных обязательств, в случае самостоятельного и несогласованного с предприятием-изготовителем внесения покупателем любых изменений в конструкцию и комплектацию изделия.

11.7. Ориентировочный ресурс* на рабочие органы гранулятора:

Наименование ДГ – 1 ДГ – 3 ДГ – 7
Матрица, т** 600 1200 1200
Вальцы (2 комп.), т** 600 1200 1200

*При условии предварительной очистки продукта от минеральных примесей (песка, камней, стекла), металлических примесей, влажностью продукта не более 14% при установившемся стабильном режиме работы.

**Ориентировочный ресурс дан при производстве комбикормовых гранул согласно рекомендации по кормлению птицы, свиней и рыбы, при содержании зерновой составляющей не менее 80% и плотности 0,75.

11.8. Правовые отношения между поставщиком (продавцом) и заказчиком (покупателем) устанавливаются в соответствии с главой 30 Гражданского кодекса РФ и законом РФ "О защите прав потребителей".