Главная \ Продукция \ Машины для измельчения зерна 

Машины для измельчения зерна

Размол зерна - пшеницы, ржи, ячменя.

Продажа оборудования для измельчения зерна, такого как: вальцовый станок, станок малогабаритный вальцовый, деташер, энтолейтор - это ещё одно направление деятельности Компании «Агромаш».

Данная техника обеспечивает быстрый и качественный размол зерна (размол ржи, пшеницы и ячменя).

Оборудование для измельчения зерна - вальцовый станок, деташер, энтолейтор.

Если Вы хотите приобрести вальцовый станок (вальцевый станок), то можете выбрать подходящую модель из нескольких типов. Каждая модель  обладает своими характеристиками и технологическим назначением. Например, назначение станков вальцовых мукомольных ЗМ.2 и БВ.2 заключается в размоле зерна и других пищевых сыпучих продуктов; а модели станков А1-БЗ-2Н, ВМ-2П, А1-БЗН, а также А1-БЗ-3Н производятся для измельчения зерновых и промежуточных продуктов размола пшеницы.

Малогабаритные вальцовые станки используются для переработки зерновых в муку при сортовых и обойных помолах пшеницы. Они с успехом эксплуатируются как в частных фермерских хозяйствах, так и  на небольших мельницах. Данное оборудование может также применяться для производства комбикормов, для лабораторных мельниц и для плющения зерновых.

Деташер относится к машинам ударно-истирающего действия. Его используют в процессе измельчения промежуточных продуктов после применения вальцовых станков и для доизмельчения продуктов второго качества и вымола оболочек.

Энтолейторы применяютя для дополнительного измельчения  крупок и дунстов после использования вальцевых станков с валками шероховатыми 1-4 размольных систем. Применяется энтолейтор при сортовом помоле пшеницы на мукомольных мельницах.

Измельчение зерна и продуктов его размола


Назначение вальцовых станков для измельчения зерна


Процесс измельчения зерна и промежуточных продуктов при производстве муки является одной из главных и наиболее энергоемких операций, так как он в значительной мере влияет на выход и качество готовой продукции. Технологические приемы и машины, применяемые для измельчения, в значительной степени определяют технико-экономические показатели мукомольного завода.

На мукомольных заводах с комплектным оборудованием размол зерна и промежуточных продуктов производится на вальцовых станках типа А1-БЗН. Вальцовый станок - первая технологическая машина размольного отделения, от которой в значительной мере зависит производительность, эффективность и стабильность работы последующего технологического и транспортного оборудования.

Процесс разрушения твердых тел на части под действием ударных или ударно-истирающих воздействий, а также сжатия и сдвига называется измельчением. Основные требования, предъявляемые к процессу измельчения при сортовых помолах зерна пшеницы, сводятся к получению максимального количества промежуточных продуктов в виде крупок и дунстов высокого качества, обогащению полученных промежуточных продуктов, последующему их измельчению в муку и вымолу оболочек из оставшихся частиц эндосперма. От правильного измельчения зависит рациональное использование перерабатываемого зерна, качество вырабатываемой муки, расход электроэнергии на получение муки, производительность измельчающих машин и технико-экономические показатели работы мукомольного завода.

Рассматривая измельчение зерна как основу технологического процесса на мукомольном заводе, не следует забывать, что оно органически связано с предыдущими и последующими процессами переработки зерна, и в первую очередь, с сортированием, без которого невозможно современное производство сортовой муки. Измельчители являются основным и наиболее энергоемким видом технологического оборудования.

Основные факторы, влияющие на процесс измельчения зерновых продуктов в вальцовых станках - структурно-механические и технологические свойства зерна, кинематические и геометрические параметры парноработающих вальцов и нагрузка на машину. Среди показателей, характеризующих структурно-механические и технологические свойства зерна, наибольшее влияние на эффективность процесса измельчения в вальцовых станках оказывают стекловидность и влажность зерновой массы.

Стекловидность характеризует консистенцию эндосперма зерна, его структурно-механические и технологические свойства, т. е. поведение зерна в процессе измельчения, его количественные, качественные и энергетические показатели. Зерно с более высокой стекловидностью обладает повышенной прочностью и требует больших энергетических затрат на измельчение.


Влажность зерна также оказывает существенное влияние на эффективность процесса измельчения. Установлено, что с повышением влажности зерна возрастает его сопротивляемость разрушению, снижается микротвердость и повышается удельный расход электроэнергии. При повышении влажности зерна от 14 до 16,5% снижается выход крупных фракций промежуточных продуктов на крупообразующих системах, снижается зольность при одновременном росте удельного расхода электроэнергии на измельчение. Учитывая существенное улучшение качества промежуточных продуктов и муки вследствие меньшей дробимости оболочек, следует стремиться к повышению влажности перерабатываемого зерна до возможных пределов.

К кинематическим параметрам относят окружные скорости быстро- и медленновращающегося вальцов v6 и vM и их отношение К = vq/vm.

К геометрическим параметрам вальцового станка относят: величину межвальцового зазора, рабочую поверхность вальцов (рифленая или микрошероховатая), характеристику поверхности рифленых вальцов (число рифлей на единицу длины окружности вальца, уклон рифлей, профиль рифлей, взаимное расположение рифлей парноработающих вальцов, диаметр вальцов, длину вальцов).

Окружные скорости вальцов оказывают основное влияние на скорость приложения усилий от вальцов к измельчаемому продукту, а также на скорость обработки продукта в рабочей зоне вальцов. Окружные скорости вальцов определяют скорость движения измельчаемых частиц в рабочей зоне вальцов.

При повышении окружных скоростей с 4 до 10 м/с (для быстров-ращающегося вальца) увеличивается степень измельчения зерновых продуктов на всех этапах. При этом качество извлекаемых промежуточных продуктов и муки по зольности ухудшается, а удельный расход электроэнергии возрастает. Особенно заметно ухудшается качество муки в системах, обрабатывающих продукты, содержащие оболочки. Это объясняется повышением скорости деформирования всех измельчаемых продуктов, в том числе и оболочечных, которые попадают в извлекаемые продукты и увеличивают их зольность. Окружная скорость быст-ровращающихся рифленых вальцов в станках типа А1-БЗН составляет 5,5-6,0 м/с, а микрошероховатых - 5,15-5,40 м/с.

Отношение окружных скоростей вальцов связано с величиной сдвигающих усилий и соотношением сдвигающих и сжимающих усилий в рабочей зоне вальцов. С увеличением отношения окружных скоростей вальцов возрастают усилия, оказывающие на измельчаемый продукт со стороны вальцов. С возрастанием величины К повышается степень измельчения зерновых продуктов на всех этапах, зольность же извлекаемых продуктов несколько увеличивается, особенно при измельчении продуктов, содержащих значительное количество оболочек. На драных системах вальцовых станков типа А1-БЗН значение К равно 2,5, а на размольных - 1,25.

Величина межвальцового зазора при сортовых помолах пшеницы изменяется от 0,05 до 1,0 мм и является единственным оперативно регулируемым параметром процесса измельчения. Зазор между вальцами устанавливают в зависимости от физико-механических свойств измельчаемого продукта и места в технологической схеме (процессы драной, шлифовочный и размольный). Он колеблется в сравнительно широких пределах: от 0,05 до 1,00 мм. Так, например, на I драной системе номинальный зазор между приваленными невращающимися вальцами должен быть 0,8-1,0 мм, на II драной системе - 0,6-0,8 мм, на размольных системах с рифлеными вальцами - 0,1-0,2 мм, а на остальных размольных системах - 0,05 мм.

Важное условие выполнения всех последовательных этапов измельчения зерна - это обеспечение заданных параметров рифленых и микрошероховатых поверхностей вальцов.

В технологическом процессе размола зерна в вальцовых станках типа А1-БЗН для всех драных систем и 12-й размольной системы используют рифленые вальцы, а для всех остальных - микрошероховатые. Для каждой технологической системы «Правилами организации и ведения технологического процесса на мукомольных предприятиях» определены: профиль и число рифлей, их взаимное расположение, уклон, а также соответствующие параметры шероховатости.

Рифли нарезают на шлифовально-рифельном станке, а микрошеро-ховатую поверхность наносят струей сжатого воздуха и абразивного материала на станке со специальным пескоструйным устройством.

В настоящее время основным изготовителем отечественных вальцовых станков является машиностроительный завод ОАО «Мельинвест», который освоил изготовление и обработку поверхности вальцов. От их качества во многом зависят технико-экономические показатели работы мукомольного завода в целом. На заводе успешно функционирует рациональная система нарезки рифлей и матирования вальцов, как для станков собственного производства, так и для станков других производителей. Здесь осуществляют перенарезку износившихся поверхностей вальцов различных конструкций, изготавливают комплекты вальцов для мельниц различной производительности.

Для обеспечения высокого качества вальцов двухслойные чугунные бочки изготавливают из центробежного литья. Рабочий слой вальцов (глубиной не менее 20 мм) выполняют из белого износостойкого чугуна. Твердость этого слоя для рифленых вальцов составляет 530-550 НВ (единиц Бринелля), или 75-80 HS (единиц Шора).

Производительность пары вальцов зависит от их длины, зазора между ними, скорости прохождения измельчаемого продукта и его объемной массы, а также степени использования зоны измельчения.

Для расчета оборудования и общей характеристики процесса измельчения в вальцовых станках вводят нормативный показатель средней удельной нагрузки, который определяется отношением суточной производительности размольного отделения мукомольного завода к общей длине мелющей линии. Для вальцовых станков типа А1-БЗН эта нагрузка составляет 70 кг/(см*сут).