Главная \ Продукция \ Машины для измельчения зерна \ РАЗМОЛ ЗЕРНА В МУКУ \ Технологические схемы размола зерна 

Технологические схемы размола зерна

Технологические схемы размола зерна пшеницы в сортовую муку с применением восьмивальцовых станков и рассевов нового поколения (фирма «Бюлер»). Технологическая схема включает пять драных систем. В одном вальцовом станке находятся I и II драные системы, а во втором - III и IV драные системы. V драная система разделена на крупную и мелкую с совместным просеиванием продукта.

Сходовый продукт с рассева I—II др. с. поступает на следующий вальцовый станок. Крупная и средняя (с мелкой) крупки с рассева

I—II др. с. направляют в ситовейки №1 и №2 на обогащение. Муку с дун-стом направляют на 1 сортировочную систему, высеянную муку - в сборные шнеки.

После III и IV драных систем верхние сходы с рассевов направляют на вымольные бичевые машины №1 и 2, смесь мелкой крупки, дунста и муки сортируется на сортировочной системе №2, высеянная мука направляется в сборные шнеки.

Технологическая схема переработки пшеницы в сортовую муку

Технологическая схема переработки пшеницы в сортовую муку с использованием восьмивальцовых станков и новых рассевов фирмы «Бюлер»

Крупные сходовые продукты после обработки в бичевых машинах №1 и №2 вымалывают в вальцовых станках V драной системы крупной и мелкой. Проходы сит бичевых машин направляют на сортировочную систему №3.

Первый и второй сходы с рассева V драной системы раздельно вымалывают в бичевых машинах №3 и №4, сходом сит, с которых получают отруби, а проходы просеивают в рассеве сортировочной системе №4.

На сортировочных системах отсеивают муку, а оставшиеся фракции дунстов и сходовых продуктов подают на различные размольные системы в зависимости от качества этих продуктов. С сортировочной системы №2 дунет направляют на обогащение в ситовейку №3.

Процесс обогащения включает четыре ситовеечные системы и одну шлифовочную, на которую направляют промежуточные продукты с ситовеек.

Размольный процесс разделен на четыре этапа. На каждом из первых трех этапов используют один восьмивальцовый станок для основного измельчения продуктов и четырехвальцовый - для сходовой системы. Таким образом, на каждом этапе применяют два станка, а на четвертом - два четырехвальцовых станка.

С каждой системы из отбираемой муки формируется один или два потока, причем с последних размольных мука может отбираться для формирования третьего потока. Мука первого и второго потоков просеивается в контрольных рассевах.

Восьмивальцовый станок позволяет производить последовательный размол проходов на двойных системах, без промежуточного просеивания в рассеве. При этом сокращается оборот продуктов пневмотранспортом, снижаются расход воздуха и энергозатраты высоконапорных вентиляторов, уменьшается длина рукавных фильтров, просеивающая поверхность рассевов, производственная площадь под вальцовые станки и т. д.

Восьмивальцовый станок используется как на драных, так и на размольных системах. Так, например, восьмивальцовый станок используется на I и II драной системах, где верхняя пара вальцов выполняет функцию I драной системы, а затем измельченный продукт через направляющие попадает непосредственно, без промежуточного просеивания, на расположенную ниже II драную систему.

После вальцового станка продукт пневмотранспортом подается в рассев.

Таким образом, всасывающий пневмотранспорт на II драной системе не используется. Благодаря общему просеиванию на I и II драной системах можно оптимально использовать необходимую для этого просеивающую площадь.

Эти же преимущества свойственны и системам с гладкими вальцами.

Так, например, на 1-й и 2-й размольных системах можно обойтись без всасывающего пневмотранспорта 2-й размольной системы, а так же без энтолейтора, используемого обычно после 1-й размольной системы.

Как правило, восьмивальцовые и четырехвальцовые станки применяются совместно.

В настоящее время разработана и проверена на практике схема мельницы с использованием только восьмивальцовых станков.

 

Технологическая схема размола зерна мягкой пшеницы производительностью 300 т/сут. (фирма «Окрим»)

Технологическая схема предусматривает размол мягкой пшеницы с выработкой муки пшеничной хлебопекарной с общим выходом 76-77%.


Зерно и промежуточные продукты размалывают в вальцовых станках RMX 125Q2, RMX 100Q2, RMX 125, RMX 100 с рифлеными вальцами (драной процесс) и шероховатыми (шлифовочно-размольный процесс).

Для дополнительного измельчения крупок и дунстов после вальцовых станков шлифовочных и размольных систем применяют энтолейто-ры DCP 500 и роторные деташеры DR 30/45.

Продукты измельчения сортируют в рассевах SFL 830. Крупки и дунсты обогащают в двухприемных ситовеечных машинах SDB с тремя ярусами сит, которые работают по последовательной схеме обогащения.

Вымол оболочек происходит в вымольных машинах FPK/N 512 и вибропневматических машинах FVA 45/100.

По технологической схеме получают три потока муки и один поток отрубей.

Для контроля муки установлен рассев BMQ 115/8.
Технические данные схемы:

Средняя удельная нагрузка:

 

на вальцовые станки, кг/см-сут.

92,30

на рассевы, кг/м2хут.

1826

на ситовейки, кг/см-сут.

1000

Драной процесс построен на пяти системах. Первая и вторая драные системы расположены в одном восьмивальцовом станке с промежуточным просеиванием продукта в барабанном роторном просеивателе.

Промежуточное просеивание на двухъярусных вальцовых станках. Между верхней и нижней парами вальцов установлено сито и барабанный ротор из нержавеющей стали. Барабанный ротор оснащен щетками из синтетического материала, которые помогают обеспечивать просеивание, а также гарантируют постоянную очистку сетки обечайки.

Ротор выполняет роль питающего валка, равномерно подавая продукт и создавая поток для обеспечения качественного размола.

Мелкий продукт проходит через сито и обходит нижнюю пару вальцов по специальному каналу. При этом он может выделяться в поток и подаваться отдельным пневмоподъемником в контрольную точку технологической схемы, или смешиваться с продуктом, поступающим от нижней пары вальцов и транспортироваться общим пневмоподъемником.

Все вышеперечисленные мероприятия проводят для того, чтобы разделить продукты размола и не допустить повторного размола готовых продуктов, снижающего их качество, а также снизить нагрузки на последующее оборудование в технологической цепочке.

Рассмотрим проход I драной системы. Зерно, поступающее на I драную систему, имеет натуру 760 кг/м3, а продукт на выходе - 460 кг/м3, т. е. его объем увеличивается почти на 430%. Следовательно, для традиционного двухъярусного вальцового станка, в котором через верхнюю и через нижнюю пару вальцов проходит одно и то же количество продукта, необходимо увеличить скорость нижних вальцов, чтобы компенсировать увеличение объема продукта, что снизит качество получаемого продукта.

Производительность традиционного двухъярусного вальцового станка определяется, прежде всего, производительностью нижней пары вальцовых станков. Важным преимуществом двухъярусного вальцового станка с промежуточным просеиванием является сохранение качества крупной и средней крупок.

Продукты измельчения I и II драной систем сортируют сначала в рассеве, а затем в сортировочной системе №1, на которой выделяют мелкую крупку, жесткий, мягкий дунет и муку.

Крупную, среднюю и мелкую крупки драных систем направляют в ситовеечные машины, дунет - на измельчение. Ill, IV и V драные системы разделены на крупные и мелкие и имеют общее просеивание.

Вымол оболочек осуществляют в горизонтальных бичевых машинах FPK/N 512, установленных на обработке верхних сходов III драной системы (крупной и мелкой), после вальцовых станков IV драной системы крупной, верхнего схода с рассева V драной системы мелкой и 4 шлифовочной системы. Проходы бичевых машин №1 и №3 просеивают в вибропросеивателях №1 и №2, а проходы бичевых машин №2 и №4, соответственно, направляют в рассевы IV драной и 4 размольной систем. Сходы бичевых машин №1 и №2 направляют, соответственно, в вальцовые станки IV и V драных систем, а сходы бичевых машин №3 и №4 - в крупные и мелкие отруби.

Проходы вибропросеивателей №1 и №2 направляют в потоки муки.

Процесс обогащения крупок и дунстов. Обогащение крупок и дунстов проводят в пяти ситовеечных системах. Ситовеечные машины -двухприемные, трехъярусные. В каждой ситовейке получают три схода и два-четыре прохода.

На системы шлифовочного и размольного процессов крупки и дун-сты поступают только после их обогащения в ситовеечных машинах. Сходы ситовеечных машин №1 и №2, обогащающих крупную и среднюю крупки I и II драных систем, возвращают на III и IV драные системы, после обогащения мелкой крупки сходы с ситовеечных машин №№ 3, 4 и 5 направляют на 3 и 4 шлифовочные системы.

После обогащения проходовые фракции ситовеек поступают на 1, 2 и 3 шлифовочные системы и 1, 2 и 3 размольные системы. Кроме того, с ситовеечных систем № 3 и № 5 предусмотрен отбор манной крупы. Средняя удельная нагрузка на ситовейки составляет 1000 кг/см-сут.

Шлифовочный процесс состоит из четырех систем, на три из которых поступают продукты обогащения с ситовеечных систем, четвертая шлифовочная система выполняет роль сходовой, на нее направляют нижние сходы IV и V драных систем, а также 3 шлифовочной и 3 размольной систем. Шлифование промежуточных продуктов производится вальцами с микрошероховатой поверхностью.

На 1 и 2 шлифовочной системах крупных и мелких установлены вальцовые станки с промежуточным просеиванием продукта в барабанном роторном просеивателе.

В целях интенсификации процесса измельчения после вальцовых станков 1 и 2 шлифовочных систем крупных и 3 и 4 шлифовочных систем устанавливают роторные деташеры DR, а после 1 и 2 шлифовочных систем мелких - энтолейторы DCP.

После совместного просеивания продуктов в рассеве 1 и 2 шлифовочных систем крупных 1 сход (средняя крупка) направляется на шлифовочную систему №3, нижний сход (мелкая крупка) - на ситовейку №5, мука - в поток, в соответствии со схемой технологического процесса.

Продукты после рассева I и 2 шлифовочных систем мелких направляются следующим образом: верхний сход (средняя крупка) - на шлифовочную систему №3, нижний сход (мелкая крупка) - на 1 и 2 размольные системы, мука - в соответствующий по качеству поток готовой продукции.

3 шлифовочная система обрабатывает сходовые продукты III драной системы, 1 и 2 шлифовочных систем крупной и мелкой, нижних сходов III драной системы, ситовеек №№ 2, 3, 4, 5, верхних сходов 1 и 2 размольных систем.

Верхний сход с 3 шлифовочной системы направляют на линию отбора пшеничного зародыша, или в отруби, 3 сход (мелкая крупка) - на 4 шлифовочную систему, дунсты — на 3 и 4 размольные системы.

4 шлифовочная система выполняет роль сходовой для обработки верхних сходов ситовеек №3, №4 и №5, нижних сходов IV и V драных систем, 3 шлифовочной и 3 размольной систем.

Размольный процесс состоит из шести размольных систем. Из-мельчение промежуточных продуктов производится вальцами с микрошероховатой поверхностью. На 1 и 2 размольной системах устанавливают вальцовые станки с промежуточным просеиванием продукта в барабанном роторном просеивателе. 1 и 2 размольные системы имеют общее просеивание в рассеве.

Для интенсификации процесса измельчения после вальцовых станков 1, 2, 3 и 4 размольных систем устанавливают энтолейторы DCP, а на 5 и 6 размольных системах - деташеры DR.

На каждой размольной системе стремятся получить максимальное количество муки, которую направляют в соответствующий по качеству поток, нижние сходы 4, 5 и 6 размольных систем - мелкие отруби.

Современные направления совершенствования технологических схем размола зерна

Технология размола зерна совершенствуется за счет установки технологического оборудования нового поколения. Одно из направлений - повышение единичной мощности основных машин, что приводит к созданию более компактных технологических схем.

Выпускают вальцовые станки с длиной вальцов 1500 мм, а также станки с вальцами диаметром 300 мм, рассевы с большим количеством ситовых рамок и площадью сит свыше 90 м2, количество ситовых рамок в каждой секции увеличено до 30.

Удельные нагрузки на рассевы достигают 1500 кг/м2-сут.

Кроме того, используют ситовеечные машины с повышенной производительностью, в конструкцию которых внесен ряд усовершенствований.

Производится выпуск восьмивальцовых станков, в которых вальцы последовательно установлены на двух уровнях.

Продукты измельчения с вальцов верхнего уровня без промежуточного сортирования сразу поступают на вальцы нижнего уровня. Таким образом, в одном станке продукты размалываются на двух системах, например I и II драных. При этом извлечение промежуточных продуктов и муки соответствует суммарному извлечению этих продуктов при раздельных системах в традиционной схеме, но два этапа просеивания заменены на один. Так же в одном станке объединяют и ряд других систем. Это позволяет существенно повысить удельные нагрузки на вальцовые станки и рассевы. Так, в традиционной схеме удельная нагрузка на вальцовую линию составляла 70 кг/см-сут., а на просеивающую поверхность 1330 кг/ м2,сут. в схеме же с восьмивальцовыми станками, соответственно 100 кг/см*сут. и 1800 кг/ м2*сут.

Выпускают также двухъярусные вальцовые станки с роторноситовым сепарирующим устройством между верхней и нижней парой вальцов.

Технологическая схема размола зерна с применением восьмивальцовых и четырехвальцовых станков существенно упрощается за счет сокращения прежде всего систем просеивания продуктов.

Основные направления совершенствования техники и технологии мукомольного производства, развиваемые различными фирмами, очень близки.

Появление новых мощных высокоскоростных вальцовых станков и высокопроизводительных рассевов привело к интенсификации процесса размола, сокращению количества технологических систем, повышению удельных характеристик использования материалов и производственных площадей.