РАЗМОЛ ЗЕРНА В МУКУ

Технологический процесс размола зерна


Структура сортовых хлебопекарных помолов пшеницы

 

Сортовые хлебопекарные помолы пшеницы - наиболее распространенные и составляют 90% всех помолов. К ним относят: трехсортные, двухсортные и односортные помолы пшеницы. Принципиальная структура сортовых хлебопекарных помолов пшеницы состоит из следующих этапов:


• драной процесс (первичное измельчение зерна в вальцовых станках) и сортирование продуктов измельчения в рассевах;

• процесс обогащения крупок и дунстов в ситовеечных машинах;

• процесс шлифования крупок и дунстов на вальцовых станках;

• размольный процесс (измельчение обогащенных промежуточных продуктов);

• формирование и контроль муки.

В качестве примера приведена технологическая схема односортного хлебопекарного помола пшеницы на мукомольном заводе производительностью 500 т/сут.

Технологический процесс размола зерна на мукомольном заводе производительностью 500 т/сут. осуществляется в двух секциях производительностью по 250 т/сут. Высокостекловидное зерно (стекловидность выше 55%) перерабатывают в секции А, низкостекловидное - в секции Б. Технологическая схема размола зерна предусматривает выработку 75%-ной хлебопекарной муки зольностью до 0,55% и 21,5% отрубей.

Расход зерна в размольном отделении стабилизирован с помощью автоматических весов (вместимостью ковша 50 кг), установленных после бункеров для отволаживания перед I драной системой.

Зерно и продукты его переработки размалывают в вальцовых станках типа А1-БЗН. Для дополнительного измельчения крупок и дунстов после вальцовых станков размольных систем применяют энтолейторы РЗ-БЭР и барабанные деташеры А1-БДГ. Продукты измельчения сортируют в шестиприемных рассевах РЗ-БРБ. Крупки и дунсты обогащают в двухприемных ситовеечных машинах А1-БСО с тремя рядами сит, работающих по последовательной схеме обогащения. В каждой секции предусмотрено получить три потока муки и один - отрубей. Продукты направляют в отделение формирования сортов муки.

Технологическая схема переработки пшеницы в сортовую муку

Технологическая схема односортного 75% помола пшеницы на мукомольном заводе производительностью 500 т/сут., оснащенного высокопроизводительным оборудованием (секция А)

Технические характеристики схем и основного технологического оборудования приведены в табл. Они должны соответствовать «Правилам организации и ведения технологического процесса на мукомольных предприятиях».

Основные параметры вальцовых станков разграничены по типу применяемых размалывающих вальцов. Рифленые вальцы предусмотрены на всех системах драного и последних размольного процессов. На остальных размольных системах применяют вальцы с микрошерохова-той поверхностью.

Применяют три вида профиля нарезки рифлей: с углами 23769° для I др. с. секции высокостекловидной пшеницы, 30765° для остальных драных систем, 30765° для IV др. с. и 50770° последних размольных систем. Уклон рифлей от 4 до 8% для драных систем и 10% для последних размольных систем.

Шероховатость рабочей поверхности вальцов, установленных в вальцовых станках размольных систем, характеризуется средним значением 2,44 мкм для высокостекловидной пшеницы и 2,18 мкм - для низкостекловидной пшеницы.

Технические показатели схем размола зерна

Показатели

Секция А

Секция Б

Производительность, т/сут.

250

250

Длина вальцовой линии, см в том числе:

3600

3600

драных систем

1300

1400

размольных систем

2300

2200

Отношение длины вальцовой линии размольных и драных систем

1,769

1,571

Удельная нагрузка на вальцовую линию, кг/(см-сут.)

70-75

70-75

Площадь просеивающей поверхности, м2

186,375

186,375

в том числе: драных систем

89,034

89,034

размольных систем

79,662

79,662

контроля муки

17,679

17,679

Отношение просеивающей поверхности размольных и драных систем

0,895

0,895

Нагрузка, кг/(м2-сут.) на просеивающую поверхность

1330

1330

на ситовеечные машины

631,3

631,3

Ширина сит ситовеечных машин, см

396

396 

Техническая характеристика вальцовых станков

Система

Секция А

Секция Б

число рифлей на 1 см

уклон,%

отношение ско­ростей

скорость быст- ровращающего- ся вальца, м/сек

расположение

рифлей

угол нарезки, град

мощность элек­тродвигателя, кВт

число рифлей на 1 см

уклон,%

отношение ско­ростей

скорость быст- ровращающего- ся вальца, м/сек

расположение

рифлей

угол нарезки, град

мощность элек­тродвигателя, кВт

1др. с.

4,1

4

1:2,5

6,0

сп/сп

23/69

18,5

4,1

6

1:2,5

6,0

сп/сп

30/65

18,5

II др. с.

5,4

4

1:2,5

6,0

сп/сп

30/65

15,0

5,4

6

1:2,5

6,0

сп/сп

30/65

15,0

III др. с. крупная

7,0

6

1:2,5

6,0

сп/сп

30/65

11,0

7,0

6

1:2,5

6,0

сп/сп

30/65

11,0

III др. с. мелкая

8,6

6

1:2,5

6,0

сп/сп

30/65

11,0

8,6

6

1:2,5

6,0

сп/сп

30/65

11,0

IV др. с. крупная

9,2

6

1:2,5

6,0

сп/сп

30/65

7,5

9,2

8

1:2,5

6,0

сп/сп

30/65

7,5

IV др. с. мелкая

10,2

6

1:2,5

6,0

сп/сп

30/65

7,5

10,2

8

1:2,5

6,0

ос/ос

30/65

7,5

1-я шл. с.

-

-

1:1,25

5,2

-

-

11,0

-

-

1:1,25

5,2

-

-

11,0

2-я шл. с.

-

-

1:1,25

5,2

-

-

11,0

-

-

1:1,25

5,2

-

-

11,0

1-я р. с. крупная и мелкая

-

-

1:1,25

5,2

-

-

15,0

-

-

1:1,25

5,2

-

-

15,0

2-я р. с.крупная и мелкая

-

-

1:1,25

5,2

-

-

15,0

-

-

1:1,25

5,2

-

-

15,0

3-я р. с.

-

-

1:1,25

5,2

-

-

11,0

-

-

1:1,25

5,2

-

-

11,0

4-я р. с.

-

-

1:1,25

5,2

-

-

11,0

-

-

1:1,25

5,2

-

-

11,0

5-я р. с.

-

-

1:1,25

5,2

-

-

11,0

-

-

1:1,25

5,2

-

-

11,0

6-я р. с.

-

-

1:1,25

5,2

-

-

11,0

-

-

1:1,25

5,2

-

1

11,0

7-я р. с.

-

-

1:1,25

5,2

-

-

7,5

-

-

1:1,25

5,2

-

-

7,5

8-я р. с.

-

-

1:1,25^

5,2

-

-

7,5

-

-

1:1,25

5,2 1

-

-

7,5

9-я р. с.

-

-

1:1,25

5,2

-

-

7,5

-

-

1:1,25

5,2

-

-

7,5

10-я р. с.

-

-

1:1,25

5,2

-

-

7,5

-

-

1:1,25

5,2

-

-

7,5

11 -я р. с.

-

-

1:1,25

5,2

-

-

7,5

15,3

10

1:1,25

5,2

ос/ос

50/65

7,5

12-я р. с.

15,3

10

1:2,5

5,2

ос/ос

50/65

7,5

-

-

-

-

- 1

-

Распределение нагрузок по системам (секция А)

Система

Поступает на систему

Длина валь­цовой ли­нии, см

Нагузка на вальцовую линию, кг/(см*сут.)

Просеиваю­щая поверх­ность, м2

Нагрузка на просеиваю­щую по­верхность, кг/(м2-сут.)

т/сут.

%

1

2

3

4

5

6

7

Производительность

252,0

100,0

-

-

-

-

I др. с.

84,0

33,3

100

840

4,686

17926

1др. с.

84,0

33,3

100

840

4,686

17926

I др. с.

84,0

33,4

100

840

4,686

17926

II др. с.

63,0

25,0

100

630

4,686

13444

II др. с.

63,0

25,0

100

630

4,686

13444

II др. с.

63,0

25,0

100

630

4,686

13444

III др. с. крупная

44,1

17,5

100

441

4,686

9411

III др. с. крупная

44,1

17,5

100

441

4,686

9411

III др. с. мелкая

25,2

10,0

100

252

4,686

5378

III др. с. мелкая

25,2

10,0

100

252

4,686

5378

IV др. с. крупная

25,2

10,0

100

252

4,686

5378

IV др. с. крупная

25,2

10,0

100

252

4,686

5378

IV др. с. мелкая

32,9

13,0

100

329

4,686

7021

1-я сорт. с.

21,0

8,3

-

-

4,686

4481

1 -я сорт. с.

21,0

8,3

-

-

4,686

4481

1 -я сорт. с.

21,0

8,3

-

-

2,686

4481

2-я сорт. с.

25,2

10,0

-

-

2,686

5378

3-я сорт. с.

25,2

10,0

-

-

2,686

5378

4-я сорт. с.

12,6

5,0

-

-

2,686

2689

Центрофугал

17,6

7,0

-

-

-

-

1-я бич. маш. (2 шт.)

55,4

22,0

-

-

-

-

2-я бич. маш. (2 шт.)

37,8

15,0

-

-

-

-

3-я бич. маш. (1 шт.)

17,6

7,0

-

-

-

-

1-я шл. с.

25,2

10,0

100

252

2,68

5378

2-я шл. с.

25,2

10,0

100

252

2,686

5378

1-я р. с. крупная

44,1

17,5

200

221

2,686

9411

1-я р. с. мелкая

44,1

17,5

200

221

2,686

9411

2-я р. с. крупная

37,8

15,0

200

189

2,686

8067

2-я р. с. мелкая

37,8

15,0

200

189

2,686

8067

3-я р. с.

50,4

20,0

200

252

2,686

10755

4-я р. с.

37,8

15,0

200

189

2,686

8067

5-я р. с.

37,8

15,0

200

189

9,372

4033

6-я р. с.

25,2

10,0

100

252

4,686

5378

7-я р. с.

25,2

10,0

100

252

4,686

5378

8-я р. с.

25,2

10,0

100

252

4,686

5378

9-я р. с.

20,2

8,0

100

202

4,686

4302

10-я р. с.

20,2

8,0

100

202

4,686

4302

11-я р. с.

20,2

8,0

100

202

4,686

4302 

Распределение нагрузок по системам (секция Б)

Система

Поступает на систему

Длина вальцовой | линии, см I

Нагрузка на валь­цовую линию, кг/(см*сут.)

ft

Просеивающая поверхность, м2

Нагрузка на про­сеивающую по­верхность, кг/(м2*сут.)

т/сут.

%

1

2

3

4

5

6

7

Производительность

262,0

100

-

-

-

-

I др. с.

84,0

33,3

100

840

4,686

17926

I др. с.

84,0

33,3

100

840

4,686

17926

I др. с.

84,0

33,4

100

840

4,686

17926

II др. с.

63,0

25,0

100

630

4,686

13444

II др. с.

63,0

25,0

100

630

4,686

13444

III др. с. крупная

44,1

17,5

100

441

4,686

9411

III др. с. крупная

44,1

17,5

100

441

4,686

9411

III др. с. мелкая

25,2

10,0

100

252

4,686

5378

III др. с. мелкая

25,2

10,0

100

252

4,686

5378

III др. с. мелкая

25,2

10,0

100

252

4,686

5378

IV др. с. крупная

27,7

11,0

100

277

4,686

5911

IV др. с. крупная

27,7

11,0

100

277

4,686

5911

IV др. с. мелкая

18,9

7,5

100

189

4,686

8067

IV др. с. мелкая

18,9

7,5

100

189

4,686

5378

1-я сорт. с.

25,2

10,0

-

-

4,686

5378

1-я сорт, с

25,2

10,0

-

-

4,686

5378

1-я сорт, с

25,2

10,0

-

-

4,686

6445

2-я сорт. с.

37,8

15,0

-

-

4,686

6445

3-я сорт. с.

30,2

12,0

-

-

-

-

4-я сорт. с.

30,2

12,0

-

-

-

-

Центрофугал 1

17,6

7,0

-

-

-

-

Центрофугал 2

15,1

6,0

-

-

-

-

1-я бич. маш. (2 шт.)

60,5

24,0

-

-

-

-

2-я бич. маш. (2 шт.)

45,4

18,0

-

-

-

-

3-я бич. маш. (2 шт.)

22,7

9,0

-

-

-

-

4-я бич. маш. (2 шт.)

16,8

6,7

-

-

-

-

1-я шл. с.

25,2

10,0

100

252

4,686

5378

2-я шл. с.

22,7

9,0

100

227

4,686

4844

1-я р. с. крупная

37,8

15,0

200

189

4,686

8067

1-я р. с. мелкая

37,8

15,0

200

189

4,686

8067

 

Драной процесс в процессе помола зерна

Драной процесс секции А построен на четырех системах. Первые три драные системы - крупообразующие. Продукты измельчения этих систем сортируют в два этапа. При этом для I, II, III др. с. выделены две сортировочные системы. Мелкую крупку, жесткий и мягкий дунсты, муку с I и II др. с. направляют на 1-ю сорт, с., а продукты с III др. с. - на 2-ю сорт. с.

Крупки и дунсты I, II и III драных и 1-й и 2-й сорт. с. направляют в ситовеечные машины. Исключение составляет мягкий дунет, который поступает на измельчение. III и IV др. с. разделены на крупную и мелкую. Вымол оболочек происходит в горизонтальных бичевых машинах А1-БВГ, установленных после III др. с. крупной и IV др. с. крупной и мелкой, IV др. с. - вымольная с совместным сортированием продуктов измельчения.

В секции Б для IV драной системы мелкой предусмотрена дополнительно половина вальцового станка в результате сокращения вальцовой линии 12-й р. с., дополнительно установлены вымольная бичевая машина и центрофугал.

Продукты вымола IV др, с., 3-й и 4-й сорт. с. направляют на 8-ю, 9-ю, 10-ю, 11-ю и 12-ю р. с.

Благодаря большому различию во влажности между оболочками и эндоспермом, достигнутому в результате холодного кондиционирования, возможно применение более интенсивных режимов измельчения зерна в драном процессе.

 

Режимы измельчения на драных системах

Показатели

I

II

III

крупная

III

мелкая

IV

крупная

IV

мелкая

Контрольный номер сита

1(19)

1(19)

08 (24)

08 (24)

056 (32)

056 (32)

Извлечение, %*

25-35

50-60

35-45

50-60

10-15

30-35

Ориентировочные показатели извлечений крупок и дунстов приведены в табл.


Ориентировочные показатели извлечения крупок, дунстов и муки (% от массы зерна, поступающего на 1 др. с.)

 

Драные

системы

Крупки

Дунет

Итого крупок и дунстов

Мука

Общее извлече­ние про­дуктов

круп­

ная

средняя

мел­

кая

итого

крупок

I

7,5

5,4

5,9

18,8

3,7

22,5

5,0

27,5

II

8,7

7,8

24,6

5,8

30,4

5,9

36,3

III

-

2,6

2,2

4,8

4,4

9,2

5,7

14,9

Всего,

I+II+III

15,6

16,7

15,9

48,2

13,9

62,1

16,6

78,7

Как видно из табл. 16.6, крупную крупку получают только с рассевов I и II др. с., со всех рассевов драных, кроме II др. с. отбирают муку. Общее извлечение крупок и дунстов на трех драных системах составляет 78,0-79,0%, средневзвешенной зольностью 0,68-0,70%.

Одной из существенных особенностей формирования потоков продуктов, направляемых на обогащение, служит соблюдение принципа идентичности показателя качества по зольности, а не по крупности.

Вымол в драном процессе осуществляют, начиная с верхнего схода III др. с. крупной, который обрабатывают в вымольной машине А1-БВГ. Сход с нее направляют в вальцовый станок IV др. с. крупной.

Верхние сходы IV др. с. крупной и IV др. с. мелкой также обрабатывают в бичевых машинах № 2 и 3, сход с которых направляют в отруби. Проходы бичевых машин № 1 и 2 просеивают в виброцентрофугале РЗ-БЦА с вибрирующей ситовой обечайкой.

На этапе вымола на последних драных системах, а также на 3-й и 4-й сорт. с. выделяют фракции дунстов, которые направляют на последние размольные системы, начиная с 8-й. Здесь получают 7-8% муки средневзвешенной зольностью 1,0-1,1%.

Отруби отбирают с бичевых машин № 2 и 3, а также с 4-й сорт, с., на которой просеивается проход бичевой машины № 3.

Технологическая схема драного процесса мукомольных заводов с комплектным оборудованием имеет ряд отличительных особенностей: драной процесс первых систем имеет меньшую протяженность, более низкий оборот продукта, удобен в управлении. Более низкие режимы работы, охлаждаемые вальцы вальцовых станков снижают потерю влаги обрабатываемого продукта и улучшают качество муки. Для четкого сортирования фракций промежуточных продуктов на драной процесс отведена большая просеивающая поверхность, чем на шлифовочно-размольный.

II др. с. не разделена на крупную и мелкую, что способствует более стабильному образованию крупок на системах драного процесса, особенно при колебании влажности зерна на I др. с.

Одна из особенностей драного процесса - получение большого количества отрубей крупных размеров с небольшим содержанием эндосперма. В драном процессе получают 80-85% общего количества отрубей, что подтверждает эффективную работу вальцовых станков и бичевых машин. Влажность отрубей драного процесса — 16,1-16,3%, для более надежного хранения их подсушивают в процессе пневмотранспортирования нагретым в электрокалорифере воздухом, в результате чего влажность отрубей снижается на 1,5-2,8%.

Процесс обогащения крупок и дунстов

В процессе обогащения участвуют десять ситовеечных машин (машины А1-БСО двухприемные, трехъярусные), продукты в которых обогащают по последовательной схеме. Получают три схода и от одного до четырех проходов (с 0,5 машин).

В ситовеечных машинах обогащают крупки и дунсты драного процесса, за исключением проходовой фракции 1-й сорт, с., 2 и 3 сорт, с., которую направляют на размольные системы.

В каждой секции мукомольного завода установлено пять ситовеечных машин, средняя удельная нагрузка на которые составляет 640 кг/(см-сут.). Нормы удельных нагрузок на ситовеечные машины приведены в табл.

Нормы нагрузок на ситовеечныемашины 

 

Секция А

Секция Б

Ситовеечные

Поступает на

Нагрузка

Поступает

Нагрузка

системы

систему

на сито,

на систему

на сито,

 

т/сут.

%

кг/(см‘сут.)

т/сут.

%

кг/(см*сут.)

1-я

27,6

11,0

697

25,2

10,0

636

2-я

18,0

7,1

455

19,2

7,6

485

3-я

26,4

10,5

667

24,0

9,5

606

4-я

21,6

8,6

545

21,6

8,6

545

5-я

9,6

3,8

242

10,8

4,3

273

6-я

7,8

3,1

197

9,0

3,6

227

7-я

9,1

3,6

230

7,9

3,1

199

8-я

7,2

2,9

182

6,2

2,5

157

На системы шлифовочного и размольного процессов поступают крупки и дунсты только после их обогащения в ситовеечных машинах. Сходы верхних ярусов ситовеечных машин, на которых обогащают крупную и среднюю крупки, возвращают на III др. с. мелкую. Сходы с ситовеечных систем после обработки мелкой крупки и дунста направляют на 4-ю и 7-ю размольные системы.

В табл. приведены показатели эффективности обогащения крупок и дунстов. Наибольшее снижение зольности обогащаемого продукта получено при обработке крупной крупки I др. с. и средней крупки

III др. с. Наименьшее снижение зольности происходит при обогащении в ситовеечных машинах более мелких фракций - дунстов. Зольность дунста I, II и III др. с. снижена до 0,14%. Так, при обогащении крупной крупки I др. с. зольность всей проходовой фракции снижена на 25%, проходовой фракции, идущей на 1-ю р. с. - на 56%.

Изменение зольности: повышение (+) и снижение (-) по отношению к исходному продукту.

На системы обогащения поступает 68,0-69,0% крупок и дунстов зольностью 1,20-1,22%. После обогащения проходовые фракции в количестве 45,0-46,0% поступают на 1-ю и 2-ю р. с. и 1-ю и 2-ю шл. с. Последовательное обогащение крупок и дунстов в ситовеечных машинах имеет высокую эффективность, в результате ни одна из фракций ситовеечного процесса не возвращается на дополнительное обогащение. Манную крупу отбирают со 2-й и 4-й ситовеечных систем проходом средних сит нижнего яруса.

Полученные в процессе обогащения фракции продуктов компонуют по показателю зольности и направляют для дальнейшего измельчения на системы шлифовочного процесса.

Эффективность обогащения крупок и дунстов по показателю зольности

Эффективность обогащения крупок и дунстов по показателю зольности

 

Шлифовочный процесс в размоле зерна

Шлифовочный процесс включает две системы, на которые поступают продукты ситовеечных систем. Крупки обрабатывают вальцами с микрошероховатой поверхностью.

В вальцовых станках 1-й и 2-й шл. с. обрабатывают в основном сходовые фракции нижних ярусов ситовеечных машин.

На шлифовочных системах устанавливают низкий режим измельчения.

В табл. приведены данные ориентировочных величин извлечения по системам шлифовочного процесса.

Режимы измельчения по шлифовочному процессу

Шлифовочные

системы

Извлечение, %

после вальцового станка

в измельчителе

суммарное: вальцовый станок+измельчитель

1-я

10-15

8-12

20-25

2-я

20-30

10-12

30-40

После 1-й шл. с. смесь мелкой крупки и дунста направляют на 2-ю шл. с. Дунет 2-й шл. с. посылают на 3-ю р. с. Верхние сходы 1-й и 2-й шл. с. обрабатывают на 4-й р. с., выполняющей в размольном процессе роль сходовой. Высокое качество муки, полученной в шлифовочном процессе, обусловлено достаточной технологической влажностью продуктов измельчения зерна, направляемых на системы шлифовочного процесса.


В процессе измельчения на шлифовочных системах большое значение имеет дополнительная обработка продукта в деташерах А1-БДГ. Зольность муки при этом практически не увеличивается.

В табл. приведены показатели работы вальцовых станков и деташеров в шлифовочном процессе.

Как видно из табл., при обработке продукта в вальцовом станке и деташере зольность муки практически не увеличивается, а количество ее возрастает с 9,5 до 17,6 на 1-й шл. с. и с 32,0 до 54,0% - на 2-й шл. с.

В шлифовочном процессе получают 3,5-5,5% муки зольностью 0,50-0,65%. Муку направляют в 1-ый поток для формирования муки высшего сорта.

1-я шл. с. служит для подготовки к размолу крупок, выравнивания их размеров; при этом образуется небольшое количество муки. Верхний сход

1-й шл. с. направляют на 4-ю р. с. для выделения зародыша. 2-я шл. с. предназначена для интенсивного размола крупок и дунстов и отбора 30-40% муки. Остальные фракции направляют на 2-ю и 3-ю р. с.

 

 

Показатели совместной работы вальцовых станков и деташеров в шлифовочном процессе

Показатели совместной работы вальцовых станков и деташеров в шлифовочном процессе

 

Размольный процесс в размоле зерна

Размольный процесс секции А включает 12 систем, секции Б - 11. Размол крупок и дунстов осуществляют последовательно в два этапа: в вальцовых станках с вальцами, имеющими шероховатую поверхность; в энтолейторах и деташерах, установленных непосредственно после вальцовых станков.

Последняя (12-я р. с.) имеет рифленые вальцы.

Сита в рассевах размольных систем в каждом конкретном случае распределяются в зависимости от характера просеиваемого продукта. Процесс размола осуществляется в три этапа:

• размол обогащенных крупок первого качества на 1-й, 2-й и 3-й р. с., а 4-я р. с. выполняет роль сходовой, мягкого дунста на 5-й р. с.;

• размол дунста второго качества на 6-й, 8-й, 9-й р. с., 7-я выполняет роль сходовой;

• вымол сходов систем размола дунста второго качества на 10-12 р. с.

Под рассевами каждой секции установлено по три винтовых конвейера для сбора муки, на которые при помощи поворотных самотечных труб можно, направлять муку с любой системы. Манную крупу вырабатывают только в секции А из зерна высокостекловидной пшеницы. Высокое качество муки зависит от высококачественной подготовки зерна, стабильной работы вальцовых станков и охлаждения вальцов.

Как сказано выше, система размольного процесса имеет цикличность, т. е. на каждом этапе стремятся максимально извлечь эндосперм, а затем оставшееся количество сходовой фракции направить на последующую группу машин для измельчения.

Первый этап включает четыре размольные системы, предназначенные для интенсивного измельчения продуктов первого качества. При этом 4-я р. с. выполняет задачу 1-й сход. с. Для интенсификации измельчения на 1-й, 2-й и 3-й р. с. после вальцовых станков установлены энтолейторы РЗ-БЭР. Дополнительное извлечение муки при этом составляет от 20 до 30%, зольность муки практически не увеличивается.

На первых четырех размольных системах извлекают 32-33% муки средневзвешенной зольностью 0,42%. Завершается первый этап на 4-й р. с., где выделяется небольшое количество (до 0,5%) отрубянистых частиц с высоким содержанием зародыша.

На второй этап размольного процесса, включающего 5-ю, 6-ю и 7-ю р. с., направляют вторую проходовую фракцию 3-й и 4-й р. с., дун-сты, сходы с ситовеечных машин. В этой группе систем 7-я р. с. выполняет роль вымольной. На нее направляют высокозольные схода 5-й и 6-й р. с., а также схода ситовеечных машин. На этом этапе получают 8-9% муки средневзвешенной зольностью 0,62%.

На третьем этапе размольного процесса, включающего 8-ю, 9-ю и 10-ю р. с., завершается отбор муки, которую направляют для формирования первого, но главным образом второго компонента. Здесь отбирают 4,2-4,3% муку зольностью 1,05%. В секции Б верхний сход 10-й р. с. направляется в бичевую машину для вымола отрубей.

Размольный процесс в секции А заканчивается 12-ой, а в секции Б - 11-ой р. с. Вальцовые станки этих систем имеют рифленые вальцы.

Основная задача этих систем - получение муки в количестве 2,0-3,0% зольностью 2,6-3,6% для третьего компонента. На этих системах получают дополнительное количество муки, если необходимо повысить ее общий выход. Ориентировочные режимы измельчения по системам размольного процесса приведены в табл.

Отруби, извлекаемые на последних размольных системах, содержат больше эндосперма, чем отруби с драных систем, поэтому их зольность ниже. Отруби, получаемые с размольных систем, имеют более низкую влажность, чем с драных. Их не нужно сушить, а можно использовать для комбикормовой промышленности, так как они не содержат крупных частиц.

Режимы измельчения в размольном процессе 

 

Извлечение, %

Системы

после вальцового станка

в измельчителе

Суммарное: валь­цовый станок + измельчитель

1 шл. с.

10-15

8-12

20-25

2 шл. с.

20-30

10-12

30-40

1 р. с. крупная

20-25

20-30

50-60

1 р. с. мелкая

25-30

25-30

50-60

2 р. с. крупная

40-50

20-30

65-70

2 р. с. мелкая

40-60

20-30

60-80

3 р. с.

40-50

10-20

60-70

4 р. с.

20-25

5-10

25-35

5 р. с.

20-25

25-30

50-55

6 р. с.

20-25

20-25

45-50

7 р. с.

20 -25

20-25

45-50

8 р. с.

10-15

30-35

40-60

9 р. с.

5-10

20-30

30-35

10 р. с.

5-10

15-20

20-30

11 р. с.

20-25

-

20-25

 

5-10

10-15

20-25

12 р. с.

20-25

-

20-25

Средневзвешенная зольность муки, выработанной на мукомольном заводе с комплектным оборудованием, ниже, белизна лучше, удельная поверхность муки примерно одинакова. Кроме того, в этой муке содержится меньше мелких фракций. Это можно объяснить стабильностью межвальцового зазора, небольшим дебалансом вальцов. В результате не происходит так называемого перетирания муки, что требует более высокого удельного расхода электроэнергии. Стабильность зазора обусловлена также конструктивными особенностями полых водоохлаждаемых вальцов.


Температура нагрева продукта в процессе измельчения не превышает 25-26 °С, что позволяет практически на протяжении всего цикла измельчения сохранять высокую технологическую влажность промежуточных продуктов размола.

Стабильность межвальцового зазора, применение машин ударно-истирающего действия определяют незначительное повреждение крахмала, которое меньше в 2,0-2,2 раза, чем на станках, установленных на московских мукомольных заводах с традиционной технологической схемой. Высокая точность ситовых тканей обеспечивает получение четких фракций продуктов размола. Сход с контроля муки не превышает 0,10-0,15%.

В табл. приведены биохимические показатели муки и мучных смесей в секции Б Раменского комбината хлебопродуктов.

 

Биохимические показатели муки и мучных смесей в секции Б

 

Системы и компоненты

Содержание

клейковины,

%

Качество клейковины, уел. ед. на приборе ИДК-1

Гидратация,%

Содержание

Активность протеолитиче- ских ферментов (по автоли- тической пробе), мг/100 г

Число падения, с

сырой

сухой

Белка,% на СВ

Клетчатки, %

I и II др. с.

34,7

12,0

67

189,2

12,50

0,28

50

278

III др. с. крупная и мелкая

39,9

14,0

62

185,0

14,82

0,32

70

306

IV др. с. крупная и мелкая

44,4

17,0

68

161,2

17,27

0,39

140

192

4-я сорт. с.

39,8

14,5

65

174,1

15,05

0,39

120

222

Виброцентрофугал

38,6

13,9

66

178,0

15,39

0,48

170

364

1-я шл. с.

28,4

9,8

65

188,6

11,63

0,29

80

371

2-я шл. с.

28,3

9,7

62

192

11,12

0,38

60

372

2-я р. с. крупная

28,0

9,9

60

183,4

11,23

0,27

40

378

3-я, 4-я и 5-я р. с.

зол

10,5

57

186,3

12,37

0,42

100

332

6-я, 7-я и 8-я р. с.

30,4

10,7

71

183,6

12,54

0,44

170

274

9-я, 10-я и 11-я р. с.

30,1

12,5

66

140,4

15,90

1,32

180

185

9-я р. с.

37,7

13,7

75

175,2

15,33

0,81

160

209

10-я р. с.

31,8

13,1

69

142

15,56

0,86

220

206

1 1-я р. с.

не отм.

не отм.

-

-

18,64

2,16

780

76

1-й компонент (76,03%)

32,2

11,6

70

186,9

12,37

0,40

80

373

3-й компонент (1,25%)

не отм.

не отм.

-

-

17,21

2,47

760

68